Архив рубрик: Без рубрики

Электроды имеют большое значение для качества сварки.

Металлические сварочные электроды для ручной дуговой сварки по назначению делятся на:

1) электроды марок Э-34; Э-42, Э-42А — для сварки углеродистой стали обыкновенного качества;

2) электроды марок Э-50А и Э-55А — для сварки сталей повышенного качества и стали марки Ст. 5.

Цифры 34—42—50—55 указывают предел прочности (в кг/мм2) металла шва и сварного соединения, полученных при сварке этими электродами.

Эти электроды изготовляются из стальной малоуглеродистой сварочной проволоки марок I, IA и II.

Сварочная проволока марки I содержит С <0,10%; S<0,04%; Р<0,04%; проволока марки IA — С<0,10%; S <0,03%; Р< 0,03%.

Проволока марки II содержит С = 0,11 — 0,18%; S< 0,04%; Р< 0,04%.

Диаметр электродной проволоки 1 —12 мм; чаще применяются электроды с диаметрами 4, 5, 6 мм и длиной 300—450 мм.

Голая проволока не применяется для сварки1, так как шов, наплавленный голым электродом, имеет низкую пластичность и вязкость вследствие насыщения в процессе сварки расплавленного металла азотом и кислородом воздуха. Для улучшения качества наплавленного металла на электрод наносят обмазки или покрытия из различных компонентов. Обмазки при сварке выполняют следующие функции:

• а) улучшают устойчивость горения дуги (поташ, сода, мел, двуокись титана, углекислый барий и др.);
• б) создают газовую оболочку из продукта разложения органических веществ (крахмал, декстрин, мука древесная или пищевая) и защищают металл от воздействия воздуха;
• в) образуют шлак с определенными физико-химическими свойствами и тем самым создают шлаковую защиту наплавленного металла; для образования шлака применяются смеси из титанового концентрата, марганцевой руды, полевого шпата, кварца, плавикового шпата, мрамора, мела, каолина;
• г) раскисляют и легируют металл шва (ферромарганец, ферросилиций, ферротитан, ферромолибден, феррохром, алюминий).

Для закрепления покрытия на электроде применяют растворимое стекло, вводя его в состав обмазки.

При покрытии, удовлетворяющем всем приведенным выше требованиям, получается качественный электрод, обеспечивающий высокое качество наплавленного металла. Такие электроды делают обычно на заводе. На строительстве же применяют изготовляемые на месте простейшие электроды с тонкой меловой обмазкой, которые оказывают только стабилизирующее действие на дугу.

Видеообзор типов и характерирстик сварочных электродов

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Электроды с меловым покрытием дают такое же невысокое качество метала, как и голые электроды, но более устойчивую дугу при переменном токе. Они относятся к марке Э-34.

Меловое покрытие для электродов имеет следующий состав: мела 75— 70% по весу, растворимого стекла—25—30% по весу.

Толщина мелового покрытия 0,15—0,25 мм.

После обмазки электроды с меловым покрытием сушат при температуре 15—25° в течение трех, четырех часов.

Ударная вязкость при сварке такими электродами получается очень низкой: ан= 0,5 — 2,5 кгм/см2; при качественных же электродах может быть получена ударная вязкость ан до 25 кгм/см2 и выше.

Вследствие простоты изготовления электроды с меловым покрытием широко распространены и применяются на строительстве для сварки сталей марок Ст. 0, Ст. 1, Ст. 2, Ст. 3 и Ст. 4 в неответственных строительных конструкциях, работающих под статической нагрузкой при нормальных температурах. Эти электроды применяются при постоянном и переменном токе при любом положении шва.

Так как стабилизирующие (меловые и др.) покрытия обычно наносятся тонким слоем, то электроды с таким покрытием называют тонкообмазанными, в отличие от качественных толстообмазанных.

Качественные электроды придают сварным швам высокие механические качества и позволяют вести сварку как на постоянном, так и на переменном токе при любом положении шва.

В состав покрытия этих электродов входят: титановый концентраг, марганцевая руда, полевой шпат, ферромарганец, крахмал, растворимое стекло и т. п. Эти электроды относятся к марке Э-42.

Основная область их применения — сварка стали марок МСт. 1, МСт. 2, МСт. 3, МСт. 4 в ответственных строительных конструкциях, работающих под статическими, динамическими и переменными нагрузками при повышенных или пониженных температурах, а также для сварки резервуаров, трубопроводов, паровых котлов.

Еще более высокое качество сварки давали изготовляемые электроды, в состав покрытий которых входят: мрамор, плавиковый шпат, кварц, ферромарганец, ферросилиций, ферротитан, растворимое стекло.

Эти электроды марки Э-50А. Они применяются для сварки низкоуглеродистых, среднеуглеродистых и низколегированных сталей в особо ответственных конструкциях, работающих под статическими, динамическими и переменными нагрузками при повышенных или пониженных температурах.

Видео сварочных электродов

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Соединение встык, при котором части изделий соединяются по своим торцовым поверхностям (рис. 1, 1). Это наиболее рациональная форма сварного соединения. При сварке встык листовых элементов шов может быть расположен перпендикулярно к действующим силам (прямой шов) или под углом к ним (косой шов). Косой стык более прочен, чем прямой.

Стыковые соединения различают в зависимости от толщины листов и подготовки кромок:

1. бесскосное соединение, при котором свариваемые кромки частей не скашиваются. При односторонней сварке бесскосное соединение делают в том случае, если толщина листов не превышает шести мм.
   При двусторонней сварке возможно бесскосное соединение и листов большей толщины.
2. У-образное соединение, при котором свариваемые кромки скашиваются для образования шва с одной стороны. Это соединение применяется при толщине листов от 6 до 25 мм (рис. 1, 1а).
3. Х-образное соединение, при котором свариваемые кромки для образования шва скашиваются с обеих сторон. К этому соединению прибегают в том случае, когда возможна двусторонняя сварка (обычно для листов толщиной более 20 мм) (рис. 1, 1б).

Сварные швы, как правило, имеют с обеих сторон утолщение, компенсирующее неровности наружной поверхности шва и возможные ослабления из-за внутренних пороков.
Соединение внахлестку, при котором боковые поверхности соединяемых изделий частично перекрывают друг друга (рис. 1, 2).

Рис.1. Типы сварных соединений 1- встык, 2- внахлестку, 3- впритык

Для соединения внахлестку применяются валиковые швы. Валиковый шов, направленный перпендикулярно к действующему усилию, называется лобовым (рис. 1, 2а). Валиковый шов, направленный параллельно действующему усилию, называется фланговым (рис. 1,2б) Соединение впритык (в тавр), при котором торец одного из изделий соединяется с боковой поверхностью другого (рис. 1, 3).

Положение шва в пространстве может оказать влияние на качество сварки.
Сварка, при которой электрическая дуга находится над свариваемыми частями, называется нижней; она наиболее легкая и обычно обеспечивает лучшее качество шва.
Сварка вертикальная, при которой сварной шов располагается вертикально на вертикальной поверхности изделия, значительно сложнее.

Труднее горизонтальная сварка, при которой сварной шов располагается горизонтально на вертикальной поверхности. Наиболее трудной является верхняя (потолочная) сварка, когда электрическая дуга находится под свариваемыми частями. Такая сварка обычно поручается только высококвалифицированному сварщику.
При проектировании сварной конструкции нужно предусмотреть возможность нижней сварки для наибольшего количества швов.

Техника сварочных швов

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Еще Н. Г. Славянов указывал, что для защиты поверхности расплавленного металла при сварке от вредного влияния кислородных и азотных соединений воздуха нужно покрывать ее слоем шлака. Для этого Славянов рекомендовал добавлять в ванну с расплавленным металлом битое стекло, т. е. вводить силикаты, которые применяются и при современной скоростной сварке под флюсом.

Для сварки, работающей в автоматическом режиме под слоем флюса Славянов изобрел и построил первый в мире аппарат, который он назвал «плавильником», но широкого применения он еще не имел.

Большой вклад в дело повышения качества шва и автоматизации сварочных процессов внесли советские изобретатели.

Следует отметить заслуги крупного советского изобретателя в области сварки лауреата Сталинской премии Д. А. Дульчевского, который одним из первых поднял вопрос об автоматизации сварки, изобрел и построил несколько типов сварочных автоматов и в 1929 г. получил авторское свидетельство на способ автоматической дуговой сварки под флюсом. Дульчевский предложил также способ полуавтоматической бесстанковой сварки электродом, лежащим под флюсом. Этот способ обеспечивает высокое качество сварки шва.

В последние годы перед Великой Отечественной войной Институтом электросварки Академии наук был практически полностью разработан и внедрен наиболее совершенный метод автоматической скоростной сварки . Он дает высокое качество шва и высокую производительность.

На рис. 1 представлена схема установки для автоматической сварки под флюсом.

Перед началом сварки место будущего шва ограждается стенками 1 для удержания флюса. Флюс к месту сварки подается из бункера 2 рисунка 1 по трубе 3, которая перемещается вдоль шва перед автоматической сварочной головкой 4, подающей к месту сварки голую электродную проволоку 5 (или даже пучок проволоки), сматываемую с барабана 6. Флюс, не использованный в процессе сварки, отсасывается по трубе 7 обратно в бункер 2.

При помощи специальных механизмов сварочная головка и флюсовая аппаратура перемещаются вдоль свариваемого шва изделия 8.

Флюс в зоне дуги сплавляется и окружает дуговой столб и расплавленный металл сплошной оболочкой, непроницаемой для воздуха. Под слоем флюса расплавленный основной металл смешивается с непрерывно плавящимся металлом электрода, откладывается за дугой и, затвердевая, образует сварной шов 9. Флюс, более легкий, чем металл, при этом всплывает и образует на поверхности шва корку шлака.

Таким образом, слой сыпучего флюса и шлаковая корка надежно защищают наплавленный металл от вредного воздействия кислорода и азота воздуха; вступая в реакцию с жидким металлом, флюс очищает его от вредных примесей. Кроме того, он замедляет охлаждение расплавленного металла , и этим обеспечивает его плотность и однородность. Помимо этого, флюс концентрирует нагрев металла на небольшом участке и сохраняет тепло сварочной дуги, позволяя полнее его использовать. Так, при сварке под флюсом на расплавление основного металла и металла электрода расходуется 68% всего количества тепла, подведенного дугой, в то зремя как при ручной сварке на это тратится только 25%.

В результате получаются глубокий провар металла и высокое качество сварного шва при большой скорости сварки. Сварка под флюсом полностью механизирована. Преимуществом использовании такого метода сварки является то,что не требуется защиты глаз сварщика и вентиляции сварочного поста.

Сварка под флюсом ведется на больших силах тока и при малых диаметрах электрода; концентрация тепла и глубокий провар (10 мм и больше) обусловливают высокие скорости сварки. Напряжение в дуге составляет в среднем 35—45 в.

Производительность такой сварки под слоем флюса в 5—40 раз значительно увеличивает производительность ручной сварки.

В состав электродной проволоки для автоматической сварки должно входить очень маленькое количество вредных примесей, в особенности серы, присутствие которой может вызвать образование трещин в сварочном шве. Вредное влияние серы может быть ослаблено повышением в электродной проволоке содержания марганца, который связывает серу и выводит ее в шлак.

Видео сварки под флюсом

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Подготовленные к ручной дуговой сварке детали устанавливают в нужном положении и закрепляют неподвижно специальными приспособлениями (струбцинами, скобами, закрепками, кондукторами).

Сварщик прикосновением электрода к изделию зажигает дугу и затем перемещает электрод, заполняя шов плавящимся металлом электрода и поддерживая короткую дугу (около 3 мм).

Для расширения валика и увеличения количества тепла, передаваемого шву, электроду сообщаются поперечные колебательные или зигзагообразные движения. На рис. 1 приведена схема процесса отложения наплавленного металла при дуговой сварке металлическим электродом с тонкой обмазкой.

Необходимым условием прочности сварки является достаточная глубина провара в основном металле, т. е. достаточная глубина сплавления наплавленного металла с основным (в среднем около 3 мм).

Из-за резкой разницы в температурах, вследствие теплового расширения и усадки наплавленного металла, при сварке в конструкциях возникают внутренние напряжения и коробление, которые могут вызвать образование трещин.

Для уменьшения внутренних напряжений и коробления при сварке применяют следующие общие приемы:

1. повышают скорость сварки;
2. применяют такой порядок сварки, при котором узлы и швы, задерживающие распространение термических напряжений, завариваются в последнюю очередь; например, при сварке двутавровой балки из листов в первую очередь свариваются стыки вертикальных и горизонтальных листов и только после этого завариваются поясные швы, соединяющие вертикальную стенку с поясами;в листовых конструкциях сначала сваривают поперечные швы, соединяющие листы в длинные полосы, a зaтем — полосы друг с другом от середины к краям; это дает возможность деталям свободнее перемещаться при усадке швов;
3. сваривают одновременно симметричные швы;
4. предварительно выгибают элементы конструкции в направлении, обратном возможной деформации;
5. жестко закрепляют собранную для сварки конструкцию на стеллажах или в кондукторе.

Режим ручной электродугой сварки, в основном, зависит от толщины свариваемой стали, от диаметра и типа электрода.

В табл. 1 приведены ориентировочные значения силы сварочного тока в зависимости от толщины стали.

Таблица 1. Силы тока при ручной сварке

Рис. 1. Наплавка электродом с тонкой обмазкой: 1—дуга; 2—кратер.

Более высокую производительность дает способ электросварки с глубоким проплавлением (сварка погруженной дугой или так называемой ультракороткой дугой). Сварка производится качественными электродами с толстым покрытием.

Рис.2. Схема погружения дуги: 1- стержень электрода, 2- покрытие, 3- пятно дуги, 4- расплавленный металл, 5- изделие

После возбуждения дуги электрод чехольчиком нерасплавившегося покрытия на его конце опирается на свариваемые детали. Это обеспечивает наименьшую длину дуги без короткого замыкания и более глубокий провар (рис. 2), чем при обычной открытой дуге. Такой способ повышает производительность в полтора — два раза и дает экономию электродов и электроэнергии.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Электродуговая сварка строительных конструкций производится чаще всего переменным током с помощью сварочных трансформаторов и реже — постоянным током с помощью сварочных динамомашин.

Использовать переменный ток выгоднее, так как в этом случае стоимость аппаратуры и ее обслуживания значительно ниже, чем при сварке на постоянном токе, а расход электроэнергии меньше.

Например, на 1 г строительных конструкций расходуется ориентировочно при постоянном токе 120 квт-ч, а при переменном токе — 90 квт-ч.

Но постоянный ток дает более устойчивое горение дуги, поэтому сварку листов малых толщин, а также вертикальных, горизонтальных и потолочных швов легче осуществлять на постоянном токе.

Чтобы повысить устойчивость дуги при переменном токе, в цепь дуги параллельно со сварочным трансформатором включается осциллятор — искровой генератор высокой частоты, облегчающий сварку швов металла малых толщин и потолочных швов.

В момент зажигания дуги напряжение источника тока должно быть не менее 40 в. Во время сварки напряжение в дуге обычно составляет 15— 20—25 в. Сила сварочного тока колеблется в широких пределах, достигая в среднем 200—300 а. Этими данными определяется характеристика источника тока или электросварочной машины.

Кроме того, сварочная машина должна «выдерживать» ток короткого замыкания во время прикосновения электрода к свариваемому изделию.

Поэтому электродуговая сварка требует специальных сварочных машин с «падающей» характеристикой, т. е. таких, у которых при увеличении силы тока напряжение падает.

Сварщик экстремал

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

При газовой сварке используется главным образом ацетилен (С2Н2) или бензин и бензол. Ацетилен доставляют на место работ в герметических баллонах под давлением около 16 ати, растворенным в ацетоне, или получают в ацетиленовых генераторах из карбида кальция, при помощи воды.

Кислород для горения ацетилена поступает на стройки в герметических баллонах, под давлением до 150 ати. Ацетилен и кислород подводят в горелку, смешиваются и по выходе из наконечника горелки зажигаются.
Перед тем как поступить в горелку, ацетилен проходит через очистительные приборы и предохранительный водяной затвор, препятствующий обратному удару пламени из горелки в ацетиленовый генератор. Кислород из баллона перед поступлением в горелку пропускают через редуктор, для снижения и автоматического поддержания давления кислорода, независимо от изменения давления в баллоне.

При работе с генераторным ацетиленом применяют горелки инжекторного типа, работающие по принципу засасывания ацетилена кислородной струей.

При хорошем пламени горелки соотношение между объемами кислорода и ацетилена составляет 1,15 : 1. При большем количестве кислорода пламя становится окислительным и может вызвать при сварке пережог (окисление) металла; при большем количестве ацетилена пламя становится науглероживающим.

Поверхность свариваемого металла должна находиться на расстоянии около 5 мм от блестящего ядра пламени, так как в этом месте температура наиболее высока (около 3000°).

В качестве присадочного металла используют проволоку или прутки металла, по возможности такого же состава, как и свариваемый металл. Сваривая чугун и цветные металлы применяется, кроме того, введение флюсов.

Газовая сварка используется для цветных металлов, чугунных изделий и для сталей малых толщин (1,5 мм и ниже).

В строительстве газовая сварка применяется крайне мало из-за малой ее производительности и большей стоимости по сравнению с дуговой.

За последние годы в России при постройке магистральных нефте- и газопроводов получила широкое распространение полуавтоматическая газопрессовая сварка, которая заключается в разогреве стыка свариваемых деталей при помощи многопламенной ацетиленокислородной горелки до пластического состояния или до оплавления с последующим осаживанием стыка под большим давлением. Этим способом хорошо сваривают (встык) детали сплошного и трубчатого сечения. Имеется станок для газопрессовой сварки стержней диаметром до 75 мм с максимальным усилием осадки 14 т.

Рис. 1. Ацетилено-кислородная горелка для газопрессовой сварки и термической обработки круглых сечений.

На рис. 1 представлена кольцевая горелка в разомкнутом положении для газопрессовой сварки круглых сечений. Металл разогревается до t=1200—1250°, а давление осадки достигает 2—2,5 кг/мм2 площади поперечного сечения свариваемых деталей.

Газопрессовая сварка, является высокопроизводительным процессом и дает прочный стык при сварке низко- и среднеуглеродистых сталей (при С <0,5%). Наиболее освоена газопрессовая сварка трубопроводов. Для сварки магистральных трубопроводов большого протяжения служит самоходный агрегат-комбайн, который передвигается вдоль трубопровода и за 8 часов работы производит сварку стыков трубопровода на протяжении до двух километров.

Видео газовой горелки

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Электродуговая сварка больше всего применяется в тех строительных конструкциях, которые подвергаются статической нагрузке. Динамическая или вибрационная нагрузка требует обязательного использования качественных электродов или сварки под флюсом.

Электродуговая сварка оправдывает себя при изготовлении стальных ферм (стропильных, мостовых, крановых), мачт, башен, колонн, каркасов промышленных и гражданских сооружений, каркасов высотных зданий, баков, резервуаров, трубопроводов, арматуры для железобетона (сварка внахлестку при малых диаметрах и встык при больших).

Контактная сварка в строительстве используется для сварки арматуры железобетона и тонколистовых штампованных профилей.

Сварка часто применяетсяя при постройке доменных и мартеновских цехов, при сооружении газгольдеров, резервуаров, трубопроводов, мостов. Примером использования сварки в мостовом деле может служить сварной мост им. лейтенанта Шмидта в Петрограде.

Сварка строительных конструкций дает возможность экономить металл, труд и время. В среднем по всем видам строительных конструкций экономия металла при сварке составляет 15%.

Для сварки арматуры железобетона встык в основном применяют электроконтактную сварку по методу оплавления, которая обеспечивает наиболее высокие экономические показатели и большую прочность стыка.

Рис. 1. Сварка круглой стали встык:

1—без скоса кромок; 2—с К- образным скосом; 3— с Х-образным скосом.

В те моменты, когда по техническим обстоятельствам применить электроконтактную сварку нельзя, используется электродуговая сварка металлическим электродом. Для стержней диаметром до 12 мм используется соединение без скоса кромок (рис. 1, 1).

При диаметрах от 13 до 32 мм скос кромок делается У-образный (рис. 1, 2), при диаметре 25 мм и выше Х-образный (рис. 1, 3). Конический скос кромок независимо от диаметра стержней не допускается. Необходимо, чтобы наплавленный металл равномерным кольцом охватывал свариваемые стержни.

Рис. 2. Сварка круглой стали внахлестку.

Сварка двух стержней может быть осуществлено также путем соединения внахлестку фланговыми швами, причем длина шва L=5d+ 10 мм, где d—диаметр свариваемой арматуры (рис. 2).

Общие требования для электродуговой сварки и газорезки

1. При изготовлении и монтаже стальных конструкций применяют электродуговую сварку металлическим электродом.
Наибольшее распространение имеет ручная электродуговая сварка.

Широко применяется также автоматическая сварка под слоем, флюса.
Сварные соединения стальных конструкций должны обладать высокими механическими свойствами. Металл швов должен быть плотным; в нем не должно быть пор и Шлаковых включений.

2. Для ручной электродуговой сварки применяются металлические электроды, покрытые тонкой (ионизирующей) и толстой (качественной) обмазкой.
Тонкие обмазки делают из смеси мела и жидкого стекла. Электроды с тонкой обмазкой марки Э34 позволяют наплавлять шов, обладающий пределом прочности 34—40 кг/мм2

.Толстой, качественной обмазкой регулируют металлургический процесс сварки и улучшают качество наплавленного металла. Марки электродов Э42 и ЭБ5А дают шов с пределом прочности 42—55 кг/мм2.

Механические свойства наплавленного металла и сварного соединения приведены в табл. 1

Качество сварного шва зависит от степени сплавления основного и наплавленного металла. Для достижения высокого качества шва надо, чтобы дугой выделялось тепло, достаточное для расплавления основного металла на необходимую глубину (1,5—5 мм). В этом случае металл электрода проникает в расплавленный металл соединяемых деталей. Однако излишнее количество тепла ведет к пережогу металла. Поэтому весьма важен правильный выбор силы сварочного тока (табл. 2).

Выбор силы тока в зависимости от толщины свариваемого металла и диаметра электрода (для сварки в нижнем положении)

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Кислородная резка стали широко применяется в строительстве. Технология этого процесса основана на процессе горения раскаленного железа в атмосфере кислорода. Схема технологии резки показана на рисунке 1.

Резка стали в кислороде заключается в разогреве металла до температуры воспламенения, в горении металла в струе кислорода и в удалении (выдувании кислородной струей) из образовавшегося разреза продуктов горения в виде жидкой окалины.
Условия, которые необходимы для кислородной резки стали:

а) для температуры воспламенения металла необходимо быть ниже температуры его плавления. Для чистого железа температура воспламенения равна 1050°, в металле с увеличением содержания углерода t°воспламенения повышается и уже при С=0,7% достигает t=1300°, т. е. близка к температуре начала плавления этой стали. При содержании углерода С=2,2% температура воспламенения (1400°) близка к температуре конца плавления этого сплава. Для Сu и Аl температура воспламенения выше температуры плавления;

б) t° плавления окислов должна быть ниже t° плавления самого металла. Это дает возможность легко выдувать жидкие окислы из места разреза.

Этим основным условиям удовлетворяют только железо и стали, содержащие С<0,7%.

Обычные способы кислородной резки позволяют хорошо резать стали, содержащие С<0,4%; стали, содержащие С=0,4—0,7%, чтобы не образовались трещины, нужно заранее подогревать до t=200°, а после резки отжигать при t=650°.

Стали при С>0,7% режутся плохо; чугун, медь , алюминий и их сплавы практически кислородом не режутся.

Низколегированные стали — хромистые, хромо-никелевые, никелевые, хромо-молибденовые — режутся хорошо.

Рис.1. Схема кислородной резки. 1- режущий кислород, 2- подогревательное пламя, 3- окалина.

Для резания стали чаще всего используют резак типа УР, который дает возможность разрезать металлическую конструкцию толщиной от 5 до 300 мм. А для резки металла толщиной до 600 мм применяется резак УР-600.

При массовых работах по кислородной резке стальных конструкций имеющих толщину около 200 мм употребляют полуавтоматы и автоматы, механизирующие процесс резки и обеспечивающие точное соблюдение формы и заданных размеров выреза.

При такой обработке получают гладкую кромку разреза, покрытую только тонким слоем окалины и зачастую не требующую дополнительной механической обработки.

Видео кислородной резки стали

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Иногда возникает производственная необходимость в проведении сварки или резки металла непосредственно под водой. Возможно ли это?

Еще В 1932 г. академик К. К. Хренов 1932 г изобрел способ подводной электросварки. Конечно при проведении таких работ необходимо соблюдать все правила безопасности. Сущность этого способа заключается в следующем.

Подводная сварка это —

метод соединения металлических изделий находящихся в жидкой среде. В основе дуговой подводной сварки лежит устойчивый принцип горения в газовом пузыре, который имеет место при сильном охлаждении окружающей среды.

Сварочные подводные работы происходят примерно так же, как и на воздухе, так как возникшая электрическая дуга легко расплавляет металл под толщей воды.

Основным условием для ведения сварки под водой является наличие пузыря на конце электрода из газа, кислорода.

Устойчивость подводного пузыря достигается только при наличии на электроде толстой обмазки , которая плавится медленнее электрода и создает на конце электрода козырек, обеспечивающий образование пузыря и тем самым поддерживающий горение электросварочной дуги в водной среде (рис. 1).

Водонепроницаемая обмазка для электрода — необходимое условие для проведения сварочных работ в водной среде.

Чтобы изготовить электродные стержни берут электродную проволоку марок I, IA или II диаметром 4, 5, 6 мм.

Для обмазки электродов используют железный сурик, мел, титановую руду, полевой шпат, растворимое стекло.

Электрод с обмазкой сначала просушивают при комнатной температуре, затем при температуре 200—300°.

Чтобы придать обмазке водонепроницаемость, ее пропитывают парафином или целлулоидом.

Подводная сварочная дуга имеет напряжение 30—35 в, а сила сварочного тока растет на 10—20% по сравнению со сварочными работами производимыми на воздухе.

При подводной сварки и резки металла можно получить такие же виды сварных соединений:

• встык,
• внахлестку и
• впритык — как и в воздушном пространстве.

Схема электродуговой сварки и резки под водой:

1— электродуга;

2— ванна расплавленного металла;

3— козырек обмазки;

4— стержень электрода;

5— обмазка;

6— пузырь вокруг дуги;

7— облачко дуги.

Подводную электродуговую резку стальных конструкций производят электродами 6—7 мм с парофиновой или целлулойдной обмазкой с напряжением дуги в 40—45 в, силой тока—1000 а.

Иногда для подводной резки стали используются кислородные резаки с водородным пламенем.

К месту сварки под воду подается сжатый воздух, который образует пузырь дающий возможность произвести водяные сварочные работы.

Когда к месту разреза подается кислород — такая резка называется кислородно-электрическая и проводится она при помощи специального трубчатого электрода.

Видео подводной сварки

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями