Месячные архивы: Декабрь 2019

Подоконники плитные наружные — нарезанные на фрезерном станке пиленые плиты толщиной от 25 до 75 мм. из натурального камня. Материалом служат плотные известники и сланец. Поверхность сланцевых плит можно дополнительно не обрабатывать. Поверхность сланцевых плит можно дополнительно не обрабатывать. Подоконники устанавливаются в оконный проем наклонно, без заделки краев в стену.

Длина наружных подоконников (без заделки)

Подоконники внутренние делаются из мрамора, плотного известняка и реже сланца. Изготавливаются на фрезерном станке из пиленых плит (сланцевые — из колотых плит) толщиной 25-50 мм. Ширина подоконников с учетом свеса — от 200 до 250 мм в зависимости от ширины откоса. Длина принимается в соответствии с внутренним размером стандартных оконных проемов.

Длина внутренних подоконников ( без заделки)

Камень для подоконника должен быть однородным, без мягких включений и трещин. Лицевая сторона полируется (мрамор) или оставляется лощеной (известняк, сланец). Видимая грань профилируется или «закатывается», т. е. смягчается.

Плиты профильные (рустованные камни)

Рустованные камни выступают из основной плоскости стены, имея в ней только обрамляющую ленту (с двух или четырех сторон) или чистые ребра постелей и боковых граней; переход от ленты к поверхности руста — прямой, ступенчатый или другого профиля.

Рустованные плиты изготовляются преимущественно вручную, пневматически; простые геометрические формы могут выполняться на универсальных фрезерных станках.

Наибольший размер рустованных камней определяется блочностью камня, техническими возможностями карьера, условиями транспорта и др. Из соображений удобства монтажных работ рустованные камни рекомендуется изготовлять с лицевой поверхностью не более 1 м², что соответствует среднему весу 250—300 кг.

картинка рустованных камней грубой, сглаженной и чистой обработки.

По сложности профиля и его фактуре рустованные камни делятся на три группы: грубой, сглаженной и чистой обработки.

Камни грубой ударной обработки с фактурами скалы и бугристыми выполняются из твердых пород и талькового камня. Видимый шов обрабатывается закольником и шпунтом, со скосом в 30—45° на глубину 50—100 мм (рис. 1).

Чаше камни обрамляются лентой шириной 20—25 мм. Лента высекается на верхней и одной из боковых сторон (рис. 16, в, г) камней, или по всему периметру.

Камни натуральные менее грубой ударной обработки с тонкоударными фактурами изготовляются из пород средней твердости (песчаник), не допускающих заостренных граней ( рис. 2а—г).

Камни тонкой абразивной обработки со шлифованной и зеркальной фактурами (рис. За—г) для наружных облицовок изготовляются только из твердых пород, для внутренних (вестибюли) — из среднетвердых.

Камнеобрабатывающие заводы изготовляют колонны цельные и составные из камня; материалом служат твердые и среднетвердые породы. Возможно использование в декоративных целях слоистых пород.

Ствол цельной колонны ( рис. 1а) изготовляется из монолитов на специализированных токарных станках. Нижняя и верхняя постели колонны обрабатываются с минимальными допусками (табл.).

В центре верхней и нижней постелей высекаются отверстия глубиной около 100 мм для центрирования колонны при установке. Верхняя имеет трапецоидальную форму и служит для подъема при помощи волчьей лапы. Профилю уширения основания колонны придается снизу такая форма, чтобы точки опоры колонны лежали внутри контура ствола ( рис. 1а); несоблюдение этого правила при-водит к скалыванию валика базы.

Технические требования к рустованным плитам

Элементы составных колонн (рис. 16) обрабатываются на токарных станках; детали трехчетвертных колонн обрабатываются вручную.

фото изготовления колонн из природного камня.

Технические требования к обработке колонн

Сложные профили и орнаменты

Сложные профильные архитектурные детали, а также резные орнаментально-скульптурные изделия (капители, порезки, кронштейны, решетки и др.) выполняются квалифицированными резчиками по камню в соответствии со специально изготовленной моделью.

Эти детали производятся как вручную, так и пневматическим инструментом из тщательно отобранных блоков не слоистого камня.

Облицовочные изделия из природного камня доставляются на место стройки по железной дороге, водным путем или автотранспортом; при перевозке принимаются меры по защите их от возможных повреждений и загрязнения.

Обязательной упаковке подлежат: архитектурные детали, профильные и орнаментальные штучные камни, плиты с зеркальной и лощеной фактурами. Упаковка должна предусматривать возможность механизации погрузочно-разгрузочных работ, для чего поперек ящиков прибиваются планки, позволяющие продеть трос или брезентовую ленту для захвата (рис. 1). Тяжелые архитектурные изделия должны упаковываться в ящики таким образом, чтобы захват укреплялся непосредственно в камне (рис. 4 и 5).

Плиты внутренней облицовки, имеющие толщину 25—35 мм, укладываются в сплошные или решетчатые ящики, изготовленные по размеру плит. Емкость ящика не более 5 штук общим весом до 150 кг.

Плиты устанавливаются лицевыми сторонами друг к другу и прокладываются оберточной бумагой, огибающей их кромки (рис. 1).

На ящике указывается: месторождение, объект облицовки, положение плит в облицовке (шифр). На двух больших сторонах ящика делается надпись: «Не бросать». Перевозить по железной дороге следует только в крытых вагонах.

Плиты наружной облицовки пакуются только при лощеной или зеркальной фактурах лицевой поверхности. Тяжелые плиты упаковываются каждая в отдельности; в этом случае прикрывается только лицевая сторона деревянной решеткой, укрепляемой оцинкованной пачечной сталью ( рис. 2).

Плиты с грубыми фактурами не упаковываются.

фото упаковки облицовочных элементов

Элементы поясов и карнизов пакуются отдельно ( рис. 3 ) в ящики или прикрываются с обработанной стороны деревянным щитом, скрепляемым оцинкованной пачечной сталью (рис. За).

Барабаны колонны защищаются деревянной обшивкой, скрепляемой пачечной сталью (рис. 4). Цельные стволы колонн можно перевозить в сболченных деревянных хомутах (рис. 7а) или в сплошных ящиках.

Капители и базы упаковываются в отдельные ящики с жестким расклиниванием. Подъем осуществляется непосредственно за камень, ввиду чего отверстие в нем (в форме ласточкина хвоста) оставляется не прикрытым решетчатой крышкой ящика (рис. 5).

Балясины упаковываются в ящики по нескольку штук общим весом до 150 кг. Балясины тщательно укрепляются в гнездах-перегородках или плотно перекладываются слоями оберточной бумаги (рис. 6).

Склейка известняка и мрамора может производиться: гипсом, магнезиальным цементом, портландцементом, шеллаком и карбинольным клеем; склейка гранитов — шеллаком и карбинольным клеем.
Гипсовая склейка может применяться только для облицовок, расположенных в закрытых и сухих помещениях, а также не подверженных механическим воздействиям. Из гипсовых вяжущих для склейки рекомендуются: формовочный гипс, высокопрочный (демпферный) гипс, цемент ЛОР.

Отбитые части тщательно очищаются от загрязнения; в плоскости излома высверливаются гнезда для медных заершенных штырей, располагаемые точно одно против другого. Диаметр гнезд больше диаметра штырей в 2—3 раза.
Сверление гнезд производится вручную электродрелью со сверлом из быстрорежущей стали или армированным твердым сплавом
Гипс тщательно отсеивается и предварительно проверяется на схватывание. Последовательность склеивания:

• 1) приготовленный гипсовый раствор накладывается в гнезда для штырей;
• 2) в одно из гнезд вставляется штырь, вокруг него делается небольшое конусообразное возвышение из гипсового раствора;
• 3) склеиваемые куски соединяются вместе и в правильном положении оставляются до полного схватывания раствора.

Чтобы приблизить гипсовый раствор в швах к цвету мрамора, к нему добавляется необходимая краска; можно также закрасить склеенное место акварельной краской (без предварительной грунтовки).
Более прочный формовочный гипс приготовляется на насыщенном растворе алюминиевых квасцов. Для замедления схватывания гипс можно затворять на клеевой воде (0,5—2% столярного клея по весу гипса).

Склеивание магнезиальным цементом (каустический порошок из магнезита) производится исключительно для соединения мрамора и известняков. Преимущество способа состоит в том, что можно легко подобрать требуемые цвет и рисунок мрамора; кроме того, отпадает необходимость в течение длительного времени увлажнять склеиваемый участок водой.
В целях приближения раствора по цвету к склеиваемому камню допускается добавление мраморной пыли необходимой расцветки в соотношении не бо

лее 1:10 (магнезит: мраморная пыль) по весу. Затворение ведется на водном растворе хлористого магния плотностью 1,2 при температуре 15°.
Раствор приготовляется в фарфоровой ступке при непрерывном растирании пестиком до кашеобразной консистенции.
При изготовлении цветной мастики некоторое количество мраморной пыли может быть заменено соответствующим минеральным пигментом.
Склеивание белого мрамора может производиться с заменой магнезита жженой магнезией, представляющей собой белый порошок; прочность такой мастики значительно ниже.

Начало схватывания раствора — через 20 мин.; конец схватывания — через 6 часов с началй затворення. Временное сопротивление растяжению через сутки — не менее 15 кг/см2. Полная прочность раствора наступает через несколько суток

Склеивание портландцементом применяется для мрамора и известняка. Белый портландцемент используется при склейке белых сортов мрамора и известняков. Подкраска раствора под цвет камня производится добавкой красителя или мраморной пыли соответствующего цвета, в соотношении по весу 1 : 2 (цемент: мраморная пыль).
Склеенное место должно поддерживаться во влажном состоянии до полного схватывания и твердения раствора.

Склеивание шеллаком (горячий способ) применяется для темных цветных мраморов и для твердых пород. Склеиваемые части подогреваются не коптящим пламенем паяльной лампы (на чистых сортах бензина).
Последовательность процесса:

1. в склеиваемых кусках высверливаются совпадающие гнезда для штырей;
2. камень прогревается по всей поверхности склейки до температуры плавления шеллака (около 10СР) или несколько выше;
3. в гнезда для штырей, если поверхность камня хорошо прогрета, засыпается порошкообразный шеллак (можно производить заливку расплавленного шеллака) и устанавливаются штыри;
4. вся поверхность склейки засыпается шеллаком (к середине несколько более толстым слоем) и дополнительно прогревается паяльной лампой до полного сплавления шеллака;
5. соединяемые части плотно прижимаются и оставляются до остывания.

При склеивании белых мраморов видимая часть шва прочищается на глубину 2—3 мм и заполняется мастикой под цвет мрамора.
Склеивание шеллаком настолько прочно, что восстановленная часть может обрабатываться ударным инструментом вместе с общей поверхностью.

Склеивание карбинольным клеем применяется для всех сортов плотного камня; практика использования этого клея мраморным заводом Метростроя в Москве показала исключительно высокие его качества.
Карбинольный клей частично полимеризованный (затвердевший) до густоты глицерннообразного сиропа. Полимеризация может быть ускорена добавкой катализаторов: 1—3% перекиси бензоила вызывает твердение через 1—2 суток; в присутствии 1—2% крепкой азотной кислоты (с плотностью 1,38— 1,40) — в течение 3—5 час.

Наполнители. Для экономии клея, ускорения склеивания, придания ему упругости и соответствующего цвета добавляются наполнители: окись цинка, цинковые белила, гипс, сернокислый барий, портландцемент, фарфоровая мука, мел, глина, алюминиевый порошок, красители; наполнители должны быть в виде сухого тонкого порошка; предусматривается отсутствие в них органических соединений.
Стойкость клея. Склеенные карбинольным клеем детали вполне стойки в отношении воздействия бензина, масел, воды, кис

лот, спиртов, ацетона (при условии склеивания плотных, не пористых сортов камня). Клей не теряет прочности при замораживании до —60° и при нагревании до + 60°. При нагревании выше этой температуры механическая прочность клея понижается.
Приготовление карбинольного клея. В фарфоровую, стеклянную или металлическую посуду отвешивается определенное количество сиропа, необходимое для работы на ближайшие 4—5 час. и от 1 до 3% перекиси бензоила, тщательно измельченной в ступке до тонкого порошка. Сироп перемешивается с катализатором в той же ступке в течение 28—30 мин. Истирание производят до полного исчезновения взвешенных частиц перекиси бензоила.

Приготовленный клей пригоден для использования в течение 5—6 час.
В случае необходимости добавки наполнителя последний вносится после растворения катализатора в сухом состоянии в виде тонкого порошка.
Подготовка поверхности. Плотность прилегания склеиваемых частей должна быть в пределах 0,2—0,3 мм. Поверхность очищается от пыли, грязи и тщательно протирается растворителем.

Склеивание. Клей готов к употреблению после внесения в его состав катализатора через 40—50 мин. Склеивание производится при температуре от 10 до 35°. При нанесении слоя клея в нем не должно быть пузырьков воздуха. Клеем смазываются обе поверхности, которые немедленно соединяются и оставляются в этом состоянии до полной полимеризации. Для заделки трещин рекомендуется клей с наполнителем.
Во время твердения детали должны быть расположены таким образом, чтобы поверхность склейки была горизонтальна. Перемещение деталей не допускается. Склейка должна производиться в чистом и сухом помещении.
Затвердение клея происходит:
при температуре:

10—15° через 2—3 суток.
20—25° через 20—25 час.
40—45° через 10—12 час
55—60° через 4—5 час

Склеенные детали обрабатываются или укладываются не ранее чем через трое суток после их склейки.
Швы клея на камнях, предназначенных для службы на открытом воздухе, должны тщательно предохраняться шеллаковой мастикой.
Определение качества склейки. По прошествии срока, необходимого для твердения, устанавливается качество склейки. При осмотре обращают внимание, хорошо ли заполнено пространство клеем; пустоты заполняют свежим клеем.

Облицовка камня, простоявшая долгое время в неблагоприятных условиях, разрушается, покрываясь трещинами или обнаруживая чешуйчатое отслоение с поверхности. Обнаруженные дефекты нуждаются в немедленном исправлении, чтобы предохранить облицовку от дальнейшего катастрофического разрушения. В мраморах разрушение возникает обычно в местах посторонних включений в граните — в местах слабых компонентов (слюда); преждевременное разрушение возникает также при неправильном использовании слоистых пород камня.

Заделка трещин может производиться горячим или холодным способами. Преимущество первого способа — быстрое окончание работы; при втором способе обычно приходится ждать не менее суток (полимеризация клея, схватывание цемента).

Горячий способ заделки трещин

Заделки трещин в наружных облицовках производятся исключительно шеллачными мастиками, показавшими на практике высокую прочность. Заделку дефектов в плитах внутренней облицовки камня можно производить мастиками, приготовленными на канифоли.

Состав мастик для заделки дефектов облицовки (г)

Мастика приготовляется на водяной или песчаной бане. Сначала растапливается шеллак, затем добавляется канифоль и краситель (при постоянном помешивании).
Инструменты, применяемые при мастичении: паяльная лампа, паяльник для мастичения, латунная скарпель, латунная игла, набор оселков для шлифовки и полировки.

Последовательность работы. После тщательной расчистки трещины поверхность плиты прогревается до температуры около 100°; далее при помощи паяльника, нагретого до температуры 200—250°, вводится мастика, заполняющая трещину до краев. После охлаждения избыток мастики удаляется; поверхность мастики в зависимости от фактуры плиты шлифуется или полируется.
Трещины незначительной ширины (доли миллиметра) могут заполняться густым раствором шеллака или канифоли в спирте.

Холодный способ заделки трещин

Для заделки трещин холодным способом в наружных облицовках применяются известково-цементные растворы, магнезиальные растворы и карбинольный клей; лучшие результаты показывает последний.
При значительных нарушениях облицовки применяются (в весовых частях):

• а) для заделки мягкого известняка типа мячковского, пудожского и других: цемент — 1, гашеная известь — 2, песок просеянный — 1, каменная мука — 3;
• б) для заделки известняков типа тарусского и других: цемент — 1, гашеная известь — 1,5—2, песок —1, каменная мука — 2;
• в) для наиболее плотных известняков и мраморов: цемент—1. гашеная известь —2—3, каменная мука — 2.

Перемешанные составные части затворяются на воде до необходимой консистенции (густой для широких трещин и более пластичной для узких) и масса наносится на плиту при помощи латунной лопатки. В процессе твердения массу необходимо поддерживать во влажном состоянии (около 10—14 суток).

При полированной поверхности облицовки заделанные места должны быть после шлифовки уплотнены дополнительной шпаклевкой цементным раствором, после чего заделанное место может быть отполировано. Состав магнезиальных растворов для заделки трещин — тот же, что и для склеивания (см. выше); трещины заделываются раствором до краев, и через 24 часа избыток удаляется шлифованием. Во время схватывания раствора заделанные места следует предохранять от действия солнца и ветра. В дождливую и сырую погоду использование магнезиального цемента на открытом воздухе не допускается.

Карбинольный клей, применяемый для заполнения трещин, замешивается с наполнителем соответствующего цвета до консистенции густой сметаны. Полученной массой заполняют трещины. Широкие трещины, вследствие усадки клея, могут потребовать после схватывания первой порции клея повторной операции. Время выдержки клея после заполнения трещины — около 12 час.
В качестве наполнителей могут применяться сухие цинковые белила, мел, минеральные порошкообразные красители. Прочность клея при этом несколько снижается.

Замена каменных деталей облицовки.

При восстановлении облицовки камня приходится считаться с общей композицией отделки, поэтому нельзя допускать применения случайных кусков камня того же месторождения, без предварительного тщательного подбора по цвету и рисунку. Для того чтобы восстановленная часть облицовки соответствовала оригиналу, рекомендуется до начала работы сделать с облицовки несколько фотографических снимков и произвести обмер.
В случае замены частей в орнаменте или скульптуре необходимо предварительно вылепить недостающую часть из пластелина, воска, глины или гипса. Наиболее удобен в этом отношении пластелин.

Материал для замены. Облицовки, расположенные снаружи, реставрируются камнем той же породы, из которой они выполнены, а сравнительно небольшие повреждения — цементным раствором. Внутренние облицовки восстанавливаются в гипсе при том условии, если их положение гарантирует от возможности повреждений. Дефекты пола, лестниц, подоконников и т. п. исправляются обязательно в камне.

Объем работы. При восстановлении плоской облицовки замена камня обычно производится в пределах целой плиты, что делает место исправления менее заметным. В случае работы с орнаментом или скульптурой ограничиваются лишь тем участком, который нуждается в замене.

Патинирование камня

т. е. искусственное погашение цвета облицовки, применяется в тех случаях, когда реставрации подвергались потемневшие участки. Для белого мрамора и известняков можно рекомендовать подкраску крепким настоем чая, крепким кофе или слабым раствором марганцевокислого калия.
Покрытия производят несколько раз, давая высохнуть предыдущему слою.
Крепление новых элементов облицовки производится обычным способом.

Восстановление первоначальной фактуры камня

Восстановление первоначальной фактуры, к чему прибегают в исключительных случаях, может быть произведено только повторной обработкой поверхности ударным или абразивным инструментом. Из ударных фактур повторной обработкой могут быть восстановлены только точеная, бороздчатая и гладкая, из абразивных — шлифованная, лощеная и зеркальная.

Обработка ударными инструментами осуществляется вручную, а также пневматическими молотками или электробучардами. Такая обработка производится крайне осторожно, чтобы не разбить облицовку; поэтому она допускается только в том случае, когда последняя выполнена из плит толще 100 мм. Все элементы облицовки желательно обрабатывать по периметру вручную — узкой скарпелью, шириной около 20 мм, независимо от общей фактуры плит.

Швы между элементами облицовки расшиваются заново (при наличии свинцовой прокладки — расчеканиваются).

Обработка абразивными брусками является повторением процесса шлифования. Работа производится вручную или портативным электрифицированным инструментом (способ применяется исключительно для плоских поверхностей). На вертикальных поверхностях шлифование мало производительно ввиду неудобства работы и поэтому требует применения специальных мер:

• а) шлифование производится только брусками, так как на вертикальной поверхности зерновой абразив не удерживается;
• б) швы облицовки очищаются от раствора на глубину 2—3 мм и тщательно промываются, чтобы не поцарапать поверхность при последующей полировке;
• в) полировка производится исключительно белыми порошками, так как удаление следов цветных полировальных порошков затруднительно.

Механизмы снабжаются набором инструментов: карборундовыми кругами для грубой шлифовки зернистостью 24, карборундовыми кругами для среднего шлифования зернистостью 40, карборундовыми кругами для тонкого шлифования зернистостью 60 и 100, корундовыми кругами для лощения, войлочными кругами для полировки, полировальным порошком.

Последовательность операций. Первое шлифование при необходимости съема более 1 мм производится кругами зернистостью 24. При меньших разрушениях используются более тонкие номера абразивов — 40 или 60. Задача первого шлифования — снять разрушенный слой. Обработка производится последовательно, каждый раз в пределах одной плиты. Процесс может быть сухим или влажным (при постоянном смачивании обрабатываемой поверхности водой).

Второе шлифование выполняется кругами зернистостью 60— 100. Производится обязательно при постоянном смачивании водой.
Лощение ведется естественными оселками или минутниками.
Полировка производится при помощи войлочного круга белыми полировальными порошками с применением незначительного количества воды. После окончания работы облицовка тщательно промывается и покрывается восковой мастикой.

Добавки в штукатурку: ускорителями схватывания и твердения портландцементов (в том числе пуццолановых и шлаковых) являются хлористый кальций, хлористый натрий, соляная кислота, молотая негашеная известь, поташ и др.
Эти добавки в штукатурку применяются:

1. для получения быстросхватывающихся растворов;
2. для повышения прочности раствора в ранние сроки твердения;
3. при производстве работ в зимнее время.

Хлористые соли (хлористый натрий и хлористый кальций) дают высолы на поверхности штукатурки. В этом отношении лучшей добавкой является поташ.

Все указанные добавки в штукатурку, как правило, находятся в порошкообразном состоянии и при использовании растворяются в воде.

Количество соли, которое надо израсходовать, чтобы получить раствор нужной концентрации, приведено в табл.

Зависимость плотности раствора от расхода соли

1. Количество вводимой добавки в штукатурку определяется строительной лабораторией или проверяется опытными замесами.

Добавки хранят в закрытой таре.

Удобоукладываемость — консистенция (подвижность) бетонной смеси

Подвижность или показатель удобоукладываемости бетонной смеси в зависимости от назначения бетона должны соответствовать данным табл.

Укладка бетонной смеси в вертикальные конструкции должна производиться с соблюдением следующих правил:

• а)колонны должны бетонироваться участками высотой не более 5 м, а при возведении их из легкого бетона — не более 3,5 м;
• б)стены и перегородки должны бетонироваться участками высотой не более 3 м;
• в)колонны со сторонами сечения менее 0,4 м, стены и перегородки толщиной менее 0,15 м,а также колонны любого сечения с перекрещивающимися хомутами арматуры должны бетонироваться сбоку участками не более 2 м;
• г)нижняя часть опалубки колонн при бетонировании их сверху должна быть заполнена на высоту 100—200 мм цементным раствором состава 1:2—1:3.

Показатели подвижности и удобоукладываемости бетонной смеси

При спуске бетонной смеси по вертикальным хоботам или виброхоботам высота бетонируемых участков вертикальных конструкций не ограничивается.

Показатель удобоукладываемости определяется с помощью технического вискозиметра или упрощенным способом по ГОСТ.

1. Осадку конуса бетонной смеси, предназначенной для перекачки бетононасосом, следует принимать в пределах 80—120 мм.
2. Бетоны с осадкой конуса более 60 мм должны изготовляться на пластифицированных цементах или содержать пластифицирующие добавки.

Строительным раствором называется смесь вяжущих материалов с заполнителями в определенных соотношениях, затворенная водой.
Штукатурные растворы составляют особую группу строительных растворов, которые подразделяются:
Ремонт квартиры, кухни, ванной комнаты, санузла в Москве по виду вяжущих — на цементные, цементно-известковые, известковые, известково-гипсовые и гипсовые;
по назначению — на растворы для наружных штукатурок и растворы для внутренних штукатурок.

Прибор для определения консистенции раствора (стандартный конус) изображен на рис. 1.
Консистенция раствора должна отвечать указаниям, приведенным в табл. Консистенция проверяется штукатуром на рабочем месте.

Требования к свежеприготовленным растворам
Растворы различают также по удобоукладываемости, цвету, крупности зерен заполнителя, скорости схватывания и затвердевания, степени перекачиваемости, прочности и другим признакам.

Удобоукладываемость, или пластичность, зависит от состава раствора (количества мельчайших частиц и воды). Раствор должен размещаться на оштукатуриваемой поверхности тонким слоем без разрыва и плотно прилегать к основанию различной формы. Удобоукладываемость раствора определяется в лаборатории или опытным путем на стройке.

Водоудерживающая способность должна быть достаточной, чтобы в растворе не происходило отделения воды при его транспортировании. Это свойство раствора предохраняет его при нанесении на пористое основание от расслоения и отделения воды. Водоудерживающая способность определяется в лаборатории или пробной укладкой раствора на поверхность.

Степень расслаиваемости характеризуется устойчивостью консистенции бетонного раствора в течение определенного времени (обычно 30 мин.). Степень расслаиваемости определяется специальным прибором путем замера консистенции раствора на разных уровнях в одном сосуде. По внешним признакам расслаиваемость определяется появлением осадка песка в растворе и всплыванием воды на его поверхность.

Перекачиваемость раствора характеризуется прохо­димостью его по растворопроводам под давлением, без изменения его основных свойств.

Рис. I. Прибор для определения консистенции раствора (стандартный конус):
1 — плита, 2 — стопорные болты, 3 — шкала, 4 — втулка, 5 — стрелка, 6 — винт, 7 — ведерко.

Требования к затвердевшим растворам
Затвердевшие штукатурные растворы должны удовлетворять следующим требованиям:

1. обладать заданной прочностью и неизменяемостью формы, что определяет способность штукатурного слоя сопротивляться внешним механическим воздействиям;
2. иметь возможно меньшую усадку (уменьшение объема раствора при твердении) и не трескаться при твердении;
3. хорошо сцепляться с основанием и не отставать от него при длительной эксплуатации;
4. равномерно впитывать влагу по всей поверхности штукатурки, что обеспечивает хорошую окраску;
5. не разрушаться под воздействием внешней среды (намокании, просыхании, действии мороза, ветра);
6. не содержать большого количества легко растворимых солей, которые могли бы выступить на поверхности штукатурки при просыхании.

Консистенция (подвижность) штукатурных растворов

Для наружных штукатурок особое значение имеет морозостойкость — способность отвердевшего раствора в насыщенном водой состоянии выдерживать многократное попеременное замораживание и оттаивание.

Морозостойкость оценивается числом циклов замораживания и оттаивания, при прохождении которых в контрольных образцах раствора (кубиках размером 7X7X7 см) не появляется видимых признаков разрушения (трещин, расслоения, нарушения первоначальной формы углов) или уменьшения веса образцов, или резкого падения, прочности.

Как сделать раствор: примерный выбор вяжущих и подбор составов цементных, сложных и известковых растворов для штукатурки производятся по табл. 8, 9 с обязательной проверкой правильности подбора на пробных «картах». На основе примерного подбора состава раствора приготавливают пробные замесы и оштукатуривают пробные «карты» (не менее двух).

Воздушные вяжущие для штукатурки

Воздушными вяжущими для штукатурки являются: известь воздушная, известь молотая негашеная, строительный гипс, ангидритовое вяжущее (цемент), жидкое (растворимое) стекло.

Строительный гипс — воздушное вяжущее, получаемое путем обжига при 180° С с последующим помолом гипсового камня. Выпускается двух сортов.
Гипс начинает схватываться не ранее 4 мин. с момента затворения его водой, конец схватывания должен наступать не ранее 6 мин. и не позднее 30 мин. после его затворения. Чем грубее помол, тем ниже сорт гипса.
В штукатурных работах гипс применяется в качестве вяжущего в гипсовых и известково-гипсовых растворах, а также при приготовлении мастик для приклеивания обшивочных листов к облицовываемым поверхностям.
Гипс хранят на складах, защищенных от атмосферных осадков и грунтовых вод, или в закрытой таре, предохраняющей гипс от воз­действия сырости.

Ангидритовый цемент — безводный гипс — получается путем обжига двуводного гипса с последующим помолом в тонкий порошок совместно с различными минеральными добавками.
Вместо искусственно получаемого ангидритового цемента может быть применен природный ангидрит, который не обжигается, но предварительно просушивается, а затем помолом доводится до тонкости, близкой к тонкости помола портландцемента. При помоле для улучшения качества вводят различные добавки.
Начало схватывания ангидритового цемента должно наступать не ранее 30 мин., а конец схватывания — не позднее 24 час. после начала затворения.

Ангидритовый цемент может применяться для штукатурных растворов, а также для изготовления искусственного мрамора. В растворах с ангидритовым цементом рекомендуется вместо песка применять легкие заполнители. Хранить ангидритовый цемент следует в тех же условиях, что и гипс.
Растворимое стекло представляет собой густую жидкость желтоватого или буровато-желтого цвета. Это стекло растворяют в воде в соотношении 1:5 — 1:10. На этом растворе разводят смесь цемента с песком. В результате применения растворимого стекла образуется тонкая водонепроницаемая кислотостойкая штукатурка.

Растворимое стекло применяют при оштукатуривании помещений и для защиты поверхностей от действия кислот, за исключением фосфорной кислоты и кислот, содержащих фтористые соединения.
Растворимое стекло разводится с таким расчетом, чтобы оно применялось не позднее 30 мин. после затворения. Растворимое стекло хранят в герметически закрытых сосудах

Таблица 1
Вяжущие для растворов, используемые в зависимости от вида штукатурки и поверхности

Раствор считается пригодным к работе, если наряду с приведенными выше общими требованиями штукатурка на пробных картах удовлетворяет следующим показателям.
Штукатурка должна:

1. хорошо сцепляться с основанием, что определяется простукиванием поверхности легким молотком (весом 200 г);
2. не давать вздутий слоев и не сползать с края карты;
3. не давать трещин;
4. не осыпаться при затвердевании.

За состоянием пробных карт устанавливается наблюдение в течение пяти дней для каменных или кирпичных поверхностей. При значительном объеме наружных штукатурных работ на объекте (более 5000 м2) обязателен лабораторный подбор состава растворов с определением морозостойкости.
При выборе состава раствора исходят из необходимости макси­мальной экономии цемента. Для этого:

1. везде, где это допустимо (например, при оштукатуривании кирпичных стен), применяют известково-песчаные растворы состава 1 : 0,2 : 3—5 ма молотой извести-кипелке или 1 : 0,3 : 3—5 на гашеной извести;
2. применяют растворы из пробужденного сырья (из шлаков, горелых пород, зол или молотого кирпичного боя) в чистом виде или с добавками извести;
3. при необходимости применить цементы марки выше 300 в растворы вводят тонкие золы, молотые шлаки, трепел и другие измельченные добавки.

Таблица 2
Как сделать раствор для штукатурки: составы известковых, сложных, цементных растворов для штукатурки каменных и кирпичных поверхностей

Свойства раствора и расход вяжущих зависят от правильного подбора состава песка.

Для меньшего расхода вяжущего объем пор.

Декоративными известково песчаными штукатурками называются штукатурки, дающие окончательное архитектурное оформление поверхности и не требующие дальнейшего красочного или фактурного покрытия. Штукатурки этого вида могут быть белыми или цветными; фактура достигается подбором состава раствора, способом его нанесения и обработки.

Изготовление и состав известково песчаных штукатурных смесей

Известково песчаные штукатурки составляются с наполнителем из естественных мелкозернистых кварцевых или искусственных песков. Поверхность их обрабатывается в пластичном или полупластичном состоянии различными инструментами. Основное вяжущее этих штукатурок — известь.

Материалы для изготовления известково песчаной штукатурки

а) Известь
Известь может применяться всех видов (кальциевая, магнезиальная, гидравлическая) и должна соответствовать требованиям действующего стандарта.
Для получения чистых тонов предпочтительно выбирать более жирную белую известь, как в виде теста, так и пушонки.

б) Цемент
Цемент в известково песчаных штукатурках применяется в небольших количествах, являясь гидравлической добавкой.
Для накрывочного (отделочного) слоя светлых тонов рекомендуется применять белые и светлые пуццолановые или трассовые портландцементы.
Шлаковые цементы применяются при условии их анализа на содержание сернистых соединений .

в) Заполнители
Для грунта в целях получения максимальной плотности раствора следует применять чистый кварцевый песок смешанной крупности, с содержанием зерен 0,3—0,6 мм около 60%, от 0,6 до 2,5 мм — не менее 15″/. Для накрывочного слоя гладкой фактуры песок должен иметь равномерную зернистость с максимальной крупностью зерна 1,2 мм, с преобладанием частиц крупностью 0,3—0,6 мм.
Для накрывочного слоя с развернутой фактурой (рельефно-шероховатой) содержание в песке зерен крупностью 0,6—2,0 мм должно быть не менее 50%.
Содержание органических примесей не должно быть свыше 1%, глинистых и тонкодисперсных частиц во всех случаях — не более 50%.

В накрывочный слой взамен песка можно добавлять до З0% каменной муки от дробленых горных пород. Применение каменной муки более 30% нецелесообразно вследствие ослабления прочности штукатурки (связи зерен песка с известью) и получения землистой фактуры.

Для получения блеска рекомендуется прибавлять крупный песок белого крупнокристалического мрамора, кварца и других материалов, отражающих в отколе свет.
Получение фактуры типа «терразит» достигается путем добавления к песку крошки крупностью от 2 до 5—7 мм. Для этой цели может применяться крошка различных декоративных горных пород, применяемых в каменных штукатурках.

Составы декоративных штукатурок

Декоративные штукатурки делают из готовых смесей, содержащих: вяжущее вещество (известь, цемент или их смеси, гипс и т. п.), пигменты и заполнители.

Декораивные смеси изготовляют на заводах из сухих материалов доставляют на стройки и перед применением смешивают с водой. Слой цветной штукатурки, получаемый из таких смесей, не нужно крашивать; он может пиеть различный цвет и фактуру поверхности.

В качестве вяжущих применяют: известь-пушонку (или молотую кипелку), белые и цветные цементы, светлые портландцемент и шлакопорягландцемент. В обыкновенный портландцемент для получения более светлого тона вводят тонко измельченные добавки (мраморную или известняковую пыль, белый диатомит). Чтобы избежать выцветов, в цементы вводят небольшое количество гидрофобных добавок.

Для получения заданного цвета в смесь вводят щелочестойкие пигменты,
главным образом природные.
Заполнителями служат белые или цветные пески как природные, так и получаемые при дроблении мрамора, мраморовидных известняков и других декоративных белых или ярко окрашенных пород, а также из боя керамических изделий (черепицы, кирпича и т, п.).

Получение искрящейхся штукатурок

Для получения искрящейся штукатурки в смесь добавляют небольшое количество дробленой слюды (до 2%), полевых шпатов, реже стеклянного боя.
Для каждой фактуры штукатурки подбирают заполнители с соответствующей крупностью зерен, а именно:

1. мелкозернистые с зернами крупностью до 1,2 мм;
2. среднезернистые с зернами крупностью до 2—2,5 мм;
3. крупнозернистые с зернами до 5 мм;
4. щебенистые смеси, в которых содержится 50%  зерен 0,15 — 2,5 мм и 50% зерен 5—10 мм; такие смеси изготовляют по специальному заказу, они предназначаются для так называемой каменной штукатурки, имитирующей шероховатую поверхность природных камней.

Искусственные мраморы для внутренней отделки делают главным образом из гипсовых вяжущих (частично окрашенных), к ним добавляют мраморную муку или известь. Поверхность искусственного мрамо-шлифуюг и полируют.

Нанесение декоративной известково-песчаной штукатурки

Порядок штукатурки стен: подготовка основания под известково-песчаные штукатурки должна удовлетворять общим требованиям подготовки оснований для обычных штукатурок.

Нанесение грунта. Штукатурный грунт наносится в соответствии с обычными правилами штукатурных работ. Алебастровые маяки и марки не допускаются. Для прочности известковых маяков допускается добавление небольшого количества цемента.

Выполнение накрывочного слоя. Верхний декоративный слой наносится без маяков после отвердения грунта (через 7—12 дней). Толщина верхнего накрывочного фактурного слоя зависит от характера последующей обработки поверхности и величины зерен наполнителя.

Последовательность оштукатуривания стен: накрывочный слой выполняется из раствора постоянного состава и консистенции; добавки в процессе работ не допускаются, за исключением небольших добавок воды для увеличения подвижности раствора.

Наносимый накрывочный слой тщательно уплотняется, выравнивается и сглаживается брусками и терками. Работу с накрывочным слоем в течение дня необходимо производить без перерыва и доводить до какой-либо естественной границы (угла, пилястра, пояска).

В случае вынужденных стыков на гладких поверхностях их необходимо закрыть на время перерыва мокрыми рогожами и держать все время но влажном состоянии.

При продолжении работы край прежней работы срезается и к еще сырому накрывочному слою примазывается свежий слой.