Месячные архивы: Декабрь 2019

Для выполнения подготовительных и гидроизоляционных работ, которые необходимо стремиться механизировать, следует иметь:

а) для выравнивания и насечки основания пневматические и электрические ударные инструменты, например чеканочные молотки РК-41, РБ-45 с самозатачивающимися наконечниками, бучарды, а также ручной инструмент;

б) для очистки поверхностей и швов пескоструйные аппараты производительностью 250 м2 в смену, круглые вращающиеся проволочные щетки с приводом от электродвигателя через гибкий вал;

в) для просушки поверхностей — электро­воздуходувка, калориферы, ручные асфальто-разогреватели, например Д-143А, а при больших объемах работ Д-199 инфракрасные лампы;

г) для нанесения грунтовки — электрокраскопульты, пистолеты-распылители (0-45);
д) для нанесения окрасочной гидроизоляции — электрокраскопульты, ручные краскопульты, пистолеты-распылители, агрегат С-35 ;
е) для нанесения горячего битума — передвижные гудронаторы типа Д-251 с применением сопла, к которому подведен сжатый воздух, аппараты типа СКБ Мосстроя (рис. 1);
ж) для нанесения холодной штукатурной гидроизоляции — диафрагмо-поршневые насосы различных марок (С-251, С-256, ДН-1, ШМ-41 с производительностью соответственно 1; 2; 1,4 и 1,2 м3/час, ТШМ-2, ЮжНИИ), асфальтомет ВНИИГ, смесительно-штукатурный агрегат типа С-250 производительностью 25 м2/час при толщине слоя 10 мм (может быть использован и для приготовления мастики), бескомпрессорную форсунку Шаульского и др.;
з) для цементно-песчанои торкретной гидроизоляции цемент-пушку (рис. 2), компрессор, воздухоочиститель, водяной бак, шланги, сопло с наконечниками, иглу (или шило), слесарный инструмент;
и) для гидроизоляции из горячей асфальтовой штукатурки — асфальтомет ВНИИГ-5, специальные костюмы со шлемами или респираторы, рукавицы;
к) для литой изоляции — вибрационные гладилки с электрообогревом или легкие катки и заливочные приспособления;
л) для оклеенной гидроизоляции — электробитумоварки, стационарные битумоварки с огневым на жидком топливе или с электрическим обогревом, электротермосы, термосы, бачки конической формы, ведра, щетки, черпаки, шпатели, ножи, угольники, линейки, аппараты для нанесения мастик, электрокатки (рис. 3), оборудование для сварки пластикатов — генераторы ТВЧ, утюги, сварочные клещи (ножницы), установку для сварки горячим воздухом, штукатурные насосы;
м) для сварной металлической изоляции сварочные аппараты, электроды к ним, щетки проволочные для очистки металла, пескоструйный аппарат, компрессор.

	Рис. 1. Схема установки СКБ Мосстроя 1 — компрессор; 2 — масловодоотделитель; 3 — цемент-пушка; 4 — воздушный мотор; 5 — битумный котел; 6 — люк для загрузки; 7 —змеевик (калорифер); 8 — сопло; 9 — шестеренчатый битумный насос; 10 — электродвигатель; 11 — шланг для подачи битума; 12 — металлический рукав для сжатого нагретого воздуха; 13 — шланги для сжатого воздуха
	Рис. 2. Установка для торкретирования 1 — цемент-пушка; 2 — воздухоочиститель; 3 — водяной бак; 4 — резиновый шланг; 5 — сопло; 6 — металлический трубопровод; 7 — шланг; 8 — воздушный мотор
	Рис. 3. Схема электрокатка 1 — труба из чугуча, стали, асбестоцемента; 2 — электроизоляция, 3 — электронагревательная обмотка; 4 — металлический вкладыш; 5 — труба-кожух из бронзы; 6 — подшипник; 7 — накладка; 8 — электропровод; 9 — захват из полосовой стали; 10 — трубчатая ручка; 11 — штепсельная вилка; 12 — электропровод от трансформатора

Сварка полимерных материалов при помощи газовой горелки

Сварка рулонных (листовых и пленочных) полимерных материалов может быть произведена:

1. нагретым газом;
2. контактным теплом;
3. токами высокой частоты.

Кроме этого, ведутся работы по применению для этой цели ультразвука.
При первом способе свариваемые детали, а в случае надобности и присадочный пруток (например, при жестком винипласте) нагревают теплоносителем, чаще всего горячим воздухом, а в определенных условиях также азотом, углекислотой и т. п.

Сварка нагретым газом особенно незаменима при производстве ремонтных работ.
Нагрев газа-теплоносителя происходит в электрических и газовых горелках.
Для сварки нагретым газом применяют серийно выпускаемую газопламенную горелку ГГП-1-56 с прямым нагревом газа-теплоносителя (рис. 1).

Она состоит из ствола 1 от стандартной газосварочной горелки ГСМ-53 и специального наконечника 2, присоединяемого к стволу накидной гайкой. В камеру горелки выходят два канала. По одному из них поступает горячий газ — ацетилен или водород, а по другому — сжатый воздух.

Рис. 1. Газопламенная горелка ГГП-1-56

Температура нагретого газа меняется в широких пределах и регулируется.
Коэффициент использования тепла в указанной горелке достигает 92% (почти в 1,5 раза выше, чем у других горелок), что обеспечивает высокую производительность процесса сварки.

Преимуществом указанной горелки является еще то, что исключена возможность получения рабочим ожога при соприкосновении с горелкой, а также пережога материала. Срок службы горелки больше, чем у горелок других типов, так как отсутствуют быстро-изнашиваемые части.
Техническая характеристика горелки ГГП-1-56

Давление горючего газа в amu. 0,05—1
Расход горючего газа в л/час:
ацетилена………………………………………………………………………………………………… 30—35
водорода……………………………. ……………………………………………………………………….150—200
Давление газа-теплоносителя в ати……………………………………….. ……………… 0,8—5
Расход газа-теплоносителя в м3/час………………………………………… ……………. 2—3,5
Температура нагретого газа на расстоянии 5—8 мм от мундштука в град……. 250—300
Длина горелки в мм …… ………………………………………………………………………………….. 315
Вес горелки в кг………………………………………………………………………………………………..0,5

/p>

Рис. 2. Газовая горелка косвенного нагрева

В газовой горелке косвенного нагрева (рис. 2) горючий газ при открывании крана 4 проходит по трубке 3 в смесительное устройство 9. Выходя газ сгорает и нагревает змеевик 10, внутри которого проходит газ-теплоноситель, подводимый при открывании крана 5 через трубку 7. Наконечник 12, закрепляемый на горелке накидной гайкой 11, является сменным.

Для теплоизоляции змеевика в кожухе 2 помещена асбестовая набивка 1. Во избежание ожога рукоятка 6 выполнена деревянной и к щитку 8 прикреплена фибровая пластинка

фото работы с газовой горелкой

Помимо ацетилена и водорода, в горелке может быть применен светильный газ.

Большим недостатком горелки является ее большой нагрев (до 500°), а также возможность прогорания стенок змеевика при уменьшении подачи газа-теплоносителя. Коэффициент использования тепла в указанной горелке составляет всего 40—45%.

Схема снабжения газовой горелки воздухом и горючим газом.

Схема снабжения газовой горелки воздухом и горючим газом показана на рис. 1.

Компрессор 1 любой марки должен обеспечивать подачу воздуха давлением 2,5—3 ати в количестве 3—3,5 м3/час из расчета на каждую горелку.

Из компрессора воздух в целях сглаживания его пульсации и очистки от конденсата и масла поступает в ресивер 2 и маслоотделитель 3.

Понижение давления воздуха до необходимой величины производится при помощи редуктора 5, а контроль величины давления осуществляется по манометрам 4 и 6.

Рис. 1. Схема питания газовой горелки
Шланг от горелки 8 присоединяется к одному из отводящих кранов коллектора 7. Давление горючего газа, находящегося в баллоне 10, перед поступлением в горелку также понижается редуктором 9.

В горелку газ может поступать также и непосредственно от ацетиленового генератора, например АСМ-1-58 или МГВ-0,8, или любого другого, обеспечивающего подачу ацетилена под давлением не меньше 500 мм вод. ст.

Одной зарядки генератора карбидом достаточно для работы трех горелок в течение дня.

Электрическая горелка

В электрических горелках нагрев может производиться от спирали или в змеевике, к концам которого подведено напряжение, а внутри пропускается газ-теплоноситель.

Рис. 2. Электрическая горелка с нагревательным элементом в виде змеевика

Имеется несколько конструкций горелок с нагревом от спирали, но в большинстве из них, помимо частого растрескивания керамики, сильно перегревается кожух, а сама спираль быстро перегорает из-за усиленного окисления кислородом воздуха. Поэтому более долговечны и удобны для использования электрические горелки с нагревательным элементом в виде змеевика (рис. 2).

Газ-теплоноситель через шланг и ниппель 5 проходит по змеевику 1, нагреваемому током при помощи проводников 6. На конец змеевика надет наконечник, из которого нагретый газ поступает к месту сварки. Для предохранения от перегрева кожух 2 заполняют асбестом 3.

Трубка змеевика из нержавеющей стали имеет длину около 1 м и диаметр 6 мм при толщине стенок 1 мм. Напряжение подводимого тока 4—5 в. Мощность горелки около 0,5 квт. Коэффициент использования тепла около 60 %. Электрические горелки, имея преимущество в отсутствии открытого пламени, не имею; широкого диапазона регулировки температуры нагретого газа.

Схема подключения электрической горелки показана на рис. 3. Здесь сжатый воздух поступает к коллектору через те же приборы, что и при питании газовой горелки.

Напряжение подаваемого тока предварительно понижается трансформатором 1. Для регулирования силы тока в цепь введен реостат 2. Ключом 3 включают или выключают нагрев. Сварка контактным теплом пленок толщиной до 1 мм может быть произведена утюгом, паяльником с нагревательными элементами и роликом с регулированием температуры нагрева.

В Германии для сварки листов полихлорвинилового пластиката внахлестку применяли полуавтоматы, работающие на горячем воздухе (рис. 1.) Прижим листов осуществляют через ролик под действием пружины. Темный шов при сварке означает, что он хорошо проварен.

В настоящее время имеются опытные образцы установок для сварки полихлорвинилового пластиката токами высокой частоты. Следует при этом оговориться, что такая сварка для полиизобутилена с сажей и графитом (ПСГ) неприменима из-за его высокой теплопроводности.

В установке используется генератор, например УКВ-3. Наиболее экономично применение высокочастотного нагрева при толщине листов 0,3 —2,5 мм. Производительность при этом способе в 5— 10 раз выше, чем у других, а именно до 15 м/мин. Для листов пластиката применяют непрерывно последовательную сварку, когда листы движутся между роликами рис. 2).
При работе по сварке термопластов необходимо соблюдать правила обращения с газовыми баллонами и ацетиленовыми генераторами. К работе допускаются лишь лица, изучившие устройство и правила эксплуатации аппаратуры для сварки.

Рис. 1. Полуавтомат для сварки листов полихлор­винилового пластиката

Шланги, находящиеся под давлением должны присоединяться хомутами, и все места соединений газовой линии надо периодически проверять. Баллоны должны находиться на расстоянии не менее 5 м от горелки, причем обязательно вне помещения, и быть в укрепленном от падения состоянии.

Рис.2. Схема непрерывно-последовательной сварки термопластов токами высокой частоты

Зажигание газовых горелок должно производиться специальными кремневыми или электрическими зажигалками.

В случае выполнения работ то сварке в закрытом помещении в нем обязательно должна быть оборудована вытяжная вентиляция.

Контроль качества сварных швов пластиката с помощью электроискрового дефектоскопа.

Контроль качества сварных швов пластиката заключается в испытании прочности их на разрыв. Прочность сцепления листов проверяют ножом.

Герметичность швов устанавливают заливкой водой, керосином или подачей сжатого воздуха при небольшом давлении. В последнем случае швы смачивают предварительно мыльным раствором, тогда в местах плохой сварки образуются мыльные пузыри.

Лучше всего и удобнее проверить непроницаемость сварных швов, так же как и целостность всего листа, электроискровым способом при помощи дефектоскопа (рис. 1).

От индуктора 1 ток высоким напряжением 15-20 кв передается на щупы-щетки из тонкой медной проволоки, укрепленные на рукоятках из диэлектрического материала (например, полиэтилена). На одной из щеток имеется индикаторная неоновая лампа 2.

Рис. 1. Схема электроискрового дефектоскопа

Схема пистолет для нанесения стекловолокна и полиэфирной смолы

В момент прохождения щеток под дефектным местом между ними пробивает искра и в это время зажигается неоновая лампа.
Для газопламенного напыления термопластов применяют специальную компактную установку УПН-4Л, изготавливаемую Барнаульским аппаратно-механическим заводом.

В комплект установки входит специальная горелка, к которой подается из воронкообразного приемника при помощи сжатого воздуха порошок термопласта, а также баллон с горючим газом (ацетиленом или пропаном).

Аппарат для набрызга стеклопластика включает компрессор, два напорных бачка, машинку для рубки стекловолокна и специальный пистолет. В одном бачке находится полиэфирная смола, а в другом — отвердитель.

Рис. 2. Пистолет для нанесения стекловолокна и полиэфирной смолы на форму
1 — ручка; 2 — смола; 3 — приспособление для резки стекла; 4 — смесительная камера; 5 — распылительное сопло

Оба вещества при помощи сжатого воздуха подают в сопло пистолета, куда через третий шланг диаметром 10 см поступает рубленое стекловолокно. Указанный аппарат позволяет за час нанести слой стеклопластика толщиной 1,5 мм на площади в 70 м2.
Помимо указанного пистолета, применяют пистолеты, в которых рубка стекловолокна происходит внутри них (рис. 2).

Для нанесения холодным способом — распылением латексового, битумо-латексового или или просто битумного покрытия — применяют установки переносные ранцевого типа или смонтированные на тележках.
Переносная установка (рис. 1) включает в себя два бачка — 1, шланги 2 и распылитель 3. Сжатый воздух под давлением в 2—3 ати подается в бачки от баллона 4 через редуктор 5.

На обоих каналах распылителя имеются краны, позволяющие производить дозировку хлористого кальция и латексовой или битумной эмульсии. Латекс удобен тем, что он легко заполняет всякие неровности на обрабатываемой поверхности, а также металлические сетки с ячейками в 4—5 мм. Производительность ручного распылителя равна 150—200 м2 слоя латекса толщиной до 5 мм.

Латекс, в частности, был применен для покрытия стыковых поверхностей железобетонных тюбингов в шахтных, стволах Остравско-Карвинского каменноугольного бассейна. Толщина латексовой пленки, наносимой на заводе, составляла 4 мм.

Рис. 1. Установка для нанесения покрытий

Битумо-латексовые покрытия толщиной в 5 мм были применены для гидроизоляции трансформаторных подстанций Кладненского угольного бассейна а толщиной в 20 мм — в стволе одной шахты. Результаты оказались хорошими.
Битумо-латексовые пленки предполагается применить и непосредственно для покрытия породных стенок шахтного ствола «Индржйх».

При наличии фильтрующего бетона неплотной структуры можно производить торкретную гидроизоляцию всей его поверхности с применением безусадочного цемента ВБЦ. Фильтрующие места можно заделывать только в том случае, когда плотность и водонепроницаемость бетона сооружения достаточны, а трещины и свищи ие опасны для несущей способности сооружения и не имеют по наблюдениям (за месяц) тенденции к увеличению.

Дефектные места конструкции, подлежащие заделке, должны быть тщательно осмотрены и оконтурены с выявлением характера и размеров фильтрации, а также способов заделки, после чего фильтрующие трещины шириной до 10 мм на всем протяжении должны быть разделаны в канавки, уширяющиеся внутрь конструкции, глубиной 30—35 мм и шириной 12—15 мм. Каверны должны быть разделаны в конические или трапецеидальные лунки глубиной не менее 100 мм, обращенные уширенной частью внутрь сооружения. Эти работы следует выполнять при помощи пневматических рубильно-чеканочных молотков со специальными наконечниками, а при небольшом объеме — вручную.

Слабо удерживающиеся осколки бетона в местах заделки должны быть удалены, а поверхности бетона промыты водой из шланга. В фильтрующие воду места должны быть заделаны стальные трубки диаметром 25— 30 мм для отвода воды на время работ. Трубки вставляют в пробуренные в бетонной конструкции отверстия большего на 3—4 мм диаметра. При слабой фильтрации воды трубки устанавливают на глубину не менее 100 мм, а выступающий из бетона конец их должен быть длиной 150 мм. На концы трубок надевают шланги для отвода воды.

При сильной фильтрации воды и при необходимости нагнетания ВРЦ за конструкцию трубки заделывают в каждую течь, а в трещины по всей их длине не более чем через каждый 1 м, а всю глубину конструкции. Концы трубок также должны выступать из бетона на 150 мм и иметь нарезку для соединения с накидной гайкой материального шланга насоса для нагнетания ВРЦ.

Для наружной заделки следует применять тесто из ВРЦ с В/Ц=0,3 или слегка увлажненный порошок ВРЦ.
Тесто приготовляют на стальном бойке или в металлическом сосуде в таком количестве, которое может быть израсходовано в течение 4 мин. от начала затворения. Разбавлять схватившееся тесто водой запрещается.

фото гидроизоляционные работы — гидроизоляция дефектных мест, трещин конструкции

Смачивать порошок цемента ВРЦ следует при помощи пульверизатора, а растирать увлаженный ВРЦ необходимо с максимальной быстротой (при помощи мастерка или кельмы). На один замес берут такое количество сухого ВРЦ, которое может быть перемешано не более чем в течение 2 мин.

Для нагнетания за конструкцию применяют тесто из ВРЦ в сметавообразном состоянии с водоцементным отношением 0,6— 0,8; такое тесто должно быть израсходовано в течение не более 20 мин. от начала затворения.
Тесто приготовляют в специальном смесителе или в растворомешалке, или вручную небольшими порциями по мере выполнения работ по заделке.

Тесто из ВРЦ следует укладывать в каверны вручную небольшими (в виде шаров) порциями или путем его забрасывания кельмой. Каверна должна быть быстро и полностью заполнена тестом, которое до конца схватывания должно быть удержано в прижатом состоянии и предохранено от выдавливания.

При заделке мест с сильным притоком воды следует применять ВРЦ с минимальными сроками схватывания.
Канавки в местах трещин заполняют увлажненным ВРЦ слоями толщиной 2—4 см, немедленно уплотняемым чеканкой при смачивании водой из пульверизатора. Поверхности слоев нельзя при чеканке заглаживать до блеска. Ширину чеканки следует подбирать соответственно ширине канавки. Канавка должна быть заполнена и зачеканена заподлицо с поверхностью конструкции.

При притоке воды первым слоем укладывают сухой ВРЦ.
Заделанные ВРЦ места в первые сутки необходимо увлажнять водой через каждые 2 часа. Через 15—20 мин. после заделки дефектных мест отвод воды через трубки можно прекратить, а через 2 часа приостановить откачку воды.
Заделку мест с большим (фонтанирующим) притоком воды, осуществляемую путем нагнетания за конструкцию ВРЦ при помощи гидропресса или насоса с шариковыми клапанами, прекращают, как только будет достигнуто давление, допускаемое для данной конструкции.

Нагнетание производят через шланг диаметром 25 мм и длиной не более 5 м, соединенный с насосом и трубкой хомутами и накидными гайками. После окончания нагнетания или при перерывах в работе более 10 мин. шланг отсоединяют я промывают водой, заливаемой в насос.

Если после заделки дефектных мест вода продолжает просачиваться, то дальнейшую заделку производят почти сухим порошком ВРЦ, причем каждую уложенную порцию его необходимо придерживать 10—15 мин. деревянным щитком.
Через сутки после заделки концы трубок забивают деревянными пробками; если после этого в месте заделки или по его контуру снова обнаружится фильтрация воды, то снова заделывают эти места, открывая и опять используя трубки для отвода воды.

После полного прекращения фильтрации воды выступающий конец трубки срезают, а трубку заполняют тестом из ВРЦ и закрывают пробкой; через час пробку удаляют и место заделки выравнивают при помощи ВРЦ заподлицо с поверхностью конструкции. Обрезать трубы зубилом или ножовкой нельзя, для этого надо использовать сварочный аппарат. Работы по заделке фильтрующих мест выполняет звено из трех человек (мастера и двух подсобных рабочих), которые производят бурение, расчистку и подготовку поверхностей заделываемых мест, приготовление теста из ВРЦ для укладки, укладку теста и уход за заделанными местами.

Для работ по заделке необходимо иметь: бурильные молотки с комплектом буров; рубильно-чеканочные молотки с набором чеканок 12—18 мм и комплектами наконечников для расширения трещин; стальные трубки диаметром 25 мм соответствующей длины для заделки в бетон; шланги длиной не более 5 м — к насосу и до 2 и — для отвода воды от поверхности конструкции; мерную посуду для дозировки ВРЦ и воды; плоский сосуд для замешивания ВРЦ; кельмы; мастерки; доски и распорки; пульверизаторы и лейки; легкие деревянные трамбовки; деревянные щитки, обитые мешковиной или резиной; резиновые перчатки и защитные очки.

При небольших объемах работ по заделке вместо бура можно применять шлямбур, а вместо пневматического инструмента — ручные чеканки и зубила.
При приготовлении и укладке ВРЦ рабочие должны надевать резиновые перчатки и защитные очки.
После окончания работ по заделке фильтрующих мест должен быть составлен акт с подробным описанием дефектов конструкции, примененного способа заделки и полученных результатов. Акт предъявляют при сдаче работ.

Диорит

Диорит от греческого слова — различаю — магматическая глубинная кристаллически зернистая горная порода серого или зеленовато-серого цвета.

Состоит из плагиоклаза (олигоклаза или андезина) и роговой обманки, реже авгита и биотита, иногда присутствует кварц.

Структура гранитная.

Отдельные разновидности содержат кварц; в последнем случае диорит.

Твердость по шкале Мооса — около 6.

Цвет — зеленовато-серый с мелкими белыми и черными пятнышками, равномерно распределенными по всему камню.

Предел прочности на сжатие — 1800—2400 кг/см2.

Монолитность: средняя величина блоков около 1,0 м3.

Применяется для цокольной части зданий, когда требуется зеленовато-серый цвет облицовки; рекомендуется также для изготовления ступеней. Диорит применен в облицовке Химкинского речного вокзала в Москве, бывш. дворца Воронцова в Алупке и др. Так как диорит плохо полируется, он непригоден для облицовок, нуждающихся в зеркальной фактуре.

Служит строительным материалом, некоторые сорта используются в архитектуре и скульптуре для изготовления ваз и др.

Сиенит

— полнокристаллическая порода, состоящая, главным образом, из полевого шпата и цветного минерала (амфибол, пироксен, слюда). Кварц содержится в незначительных количествах или отсутствует совсем, что определяет более легкую обрабатываемость сиенита по сравнению с гранитом. Цвет его может быть очень светлым, что представляет большую редкость для твердых пород, имеющих преимущественно темную окраску.

Лабрадорит

— полнокристаллическая порода, состоящая из полевого шпата (преимущественно Лабрадора) и темных минералов: пироксена, оливина и титанистого железняка. Твердость по шкале Мооса — 6.

Цвет его меняется в зависимости от соотношения темноцветных минералов от серого до черного.

Характерная декоративная особенность лабрадорита—«ирризация» — образование радужных отсветов на срезах кристаллов (синего или золотистого цвета); размер ирризирующих кристаллов достигает в наиболее декоративных лабрадоритах 10—15 см.

— фото лабрадорита серого Турчинского

Предел прочности на раздавливание — 1000—2000 кг/см2.
Монолитность: средняя величина блоков около 1,0 м3; некоторые месторождения черных лабрадоритов позволяют выколоть блоки объемом в несколько десятков кубометров.

Применение. Лабрадорит используется в монументальной архитектуре для облицовки нижних частей фасадов, колонн, а также мемориальных досок, пьедесталов памятников. Серые разновидности лабрадорита применяются для внутренней отделки помещений; применение в качестве материала для ступеней не рекомендуется из-за недостаточной сопротивляемости истиранию и быстрой потери декоративности.

— фото черного лабрадорита

Ирризация выявляется только на полированных поверхностях и видна лишь на незначительном расстоянии; при ударной обработке лабрадорита ирризация подавляющего большинства кристаллов исчезает. Таким образом, лабрадорит следует применять только в полированном виде, помещая его в пределах хорошей видимости детали.

Габбро

(лист 3, рис. 2) — глубинная порода от серого до черного цвета, состоящая преимущественно из плагиоклаза и темных минералов.

Предел прочности на сжатие — около 2000 кг/см2 для мелкозернистых разновидностей и около 1000 кг/см2 для крупнозернистых. Твердость по шкале Мооса — около 6. Монолитность: наибольшая величина блоков около 4,0 м3.

— фото камня габбро

Область применения: используется подобно предыдущим твердым породам; применен для облицовки колонн в новом здании библиотеки имени В. И. Ленина в Москве, в мавзолее В. И. Ленина, а также как материал для пьедестала памятника А. С. Пушкину в Москве и др. Черный цвет полированного габбро, приближающийся к цвету лабрадоритов, позволяет применять его наряду с последними.

Резкая контрастность между цветом полированной поверхности (черная) и ударной (серая) делает габбро особенно пригодным для нанесения орнаментов и надписей.

Цвета мрамора

— мраморы, мраморовидные известняки, офикальциты, конгломераты и брекчии.

Собственно мрамор — полнокристаллическая порода, состоящая из кристаллизованною углекислого кальция. Окраска основного поля мрамора обычно довольно равномерна; рисунок обусловлен наличием прожилок или структурными особенностями отдельных участков.

Цветные мраморовидные известняки — скрытокристаллические, плотные, цветные разновидности известняков, рисунок которых часто определяется степенью неравномерности окраски, а также остатками флоры и фауны.

Офикальцит — мрамор серого цвета

— фото внешний вид Офикальцита Саткинского

—мелкоблочная порода, образовавшаяся в результате контакта с изверженными породами; содержит силикаты; окраска офикальцита серозеленая с красивым «облачным» или полосчатым рисунком, редкая для естественного камня.

Конгломераты и брекчии — розового цвета

— вид Конгломерата Джархечского

— в первом случае галька , а во втором — остроугольные обломки камня, сцементированные естественным цементом в плотную массу; камни очень декоративны, но в большинстве мелкоблочны; имеют меньшую долговечность.

Предел прочности на сжатие — до 1500 кг/см2.

Монолитность: средняя величина блоков 0,3—0,5 м3, в отдельных месторождениях цветного мрамора (Биюк-Янкойское, гаспринскин) разрабатываются блоки более 1,0 м3.

Применение. Вследствие невысокой погодостойкости цветного мрамора его применяют исключительно для внутренних отделок; цветные известняки, обладающие хорошей сопротивляемостью истиранию, могут использоваться для настилки полов даже в местах с интенсивным движением.

Малая прочность многих разновидностей цветного мрамора требует осторожности при работе; в цветном мраморе не рекомендуется предварительно сверлить крепежные отверстия (в установленных расстояниях от краев, как это делается в белых мраморах и гранитах); положение гнезд должно быть согласовано с качеством мраморной плиты и выбираться в наиболее прочных участках.

Цветной мрамор применяется в полированном виде и требует предварительного подбора плит по общей композиции рисунка всей облицовываемой поверхности.
В московском метрополитене применены разнообразные сорта цветного мрамора.

Наиболее широко используются в облицовках следующие цветные мраморы.

Газганский мрамор

— фото мрамора Газганский серый

(лист 8) — розового и серого цвета, различных оттенков, с линейным и дымчатым рисунком; использован для отделки советских павильонов на выставках в Париже и Нью-Йорке; применен в московском метрополитене (станция «Бауманская», частично «Комсомольская», кассовый зал станции «Завод имени Сталина» и др.).

— фото мрамора Газганский розовый

В Ташкенте газганский мрамор использован в виде штучного камня для памятника В. И. Ленину и в отделке фасадов различных зданий.

Агазамлинский оникс

— полупрозрачный медово-желтый и матово-белый мрамор с зеленоватыми прожилками, в отдельных участках имеет агатовое сложение.

Как облицовочный материал представляет исключительный интерес, при отделке больших площадей требует тщательного отбора.

В некоторых случаях используется в качестве светового экрана с расположенным за ним источником света.

фото оникса Агамзалинского белого

На московском метрополитене применен на станциях «Киевская», «Белорусская» (в осветительной арматуре).

фото оникса Агамзалинского медового

В Ереване использован во внутренней отделке ряда магазинов.

Шрошинский мрамор

— редкого для мраморов красного цвета с белыми хлопьевидными включениями остатков фауны. Применялся для отделки советского павильона на выставке в Париже, широко использован для облицовки станций московского метрополитена («Красные ворота», «Киевская» и др.).

фото мрамора Шрошинского (старое месторождение)

фото мрамора Шрошинского (новое месторождение)

Кибик-кордонский мрамор

— розового цвета с полосатым черным рисунком, обусловленным включениями железной руды. Мрамор очень декоративен, но трудно обрабатывается.

фото мрамора Кибик-Кордонского

Ороктойский мрамор

— белого цвета теплого тона с синевато-фиолетовыми пятнами и контрастным черным рисунком в виде пятен неправильной формы. Применен для облицовки на станции «Автозаводская».

фото мрамора Ороктойского

Садахлинский мрамор

— зеленовато-сероватый с декоративными прожилками белого и золотисто-желтого цвета. Применен в больших масштабах при облицовке станций московского метрополитена.

Менее декоративны участки серого цвета, лишенные цветных прожилок.

фото мрамора Садахлинского

Давалинский мрамор

— черный, с прямолинейным рисунком золотистого и белого цвета, применен в цокольных частях многих облицовок станций московского метрополитена.

фото мрамора Давалинского