Архив рубрик: Без рубрики

Бетоны на основе цементов с добавками пуццолановый портландцемент имеют следующий состав и свойства: получаются более плотными по расчету, но они в силу большего расхода воды и медленного роста прочности более чувствительны к раннему высыханию, более усадочны, что связано с опасностью трещинообразования и в последующей работе на открытом воздухе они более подвержены деформациям усушки.

Поэтому для увеличения долговечности бетона в надземных элементах зданий и сооружений, работающих в агрессивных условиях, следует применять чистоклинкерные цементы высокого качества: сульфатостойкий портландцемент и портландцемент с умеренной экзотермией.

При отсутствии чистоклинкерных цементов можно применять и обычные портландцемента, т. е. цементы, содержащие до 15% активных гидравлических добавок или шлаков. Бетоны на обычных портландцементах обладают свойствами меньшей усадкой, чем бетоны на пуццолановом цементе, но большей, чем бетоны на чистоклинкерных цементах.

Чистоклинкерные пуццолановые цементы рекомендуется применять и для бетона зоны переменного уровня воды гидротехнических сооружений, для конструкций, подвергающихся многократному смачиванию и высыханию, как, например, конструкции вентиляторных градирен и оболочки башенных гиперболических градирен, высокие вытяжные трубы, устои мостов и тому подобные сооружения.
Недопустимо применение способов и приемов, приводящих к расслоению смеси или неоднородности на том или ином этапе производства, образованию раковин и неплотностей в бетоне конструкции и сооружения.

Схема работы щитов опалубки при заполнении ее бетоном,
1 — ранее уложенный бетон, 2 — свежеукладываемый слой, а -вероятное смещение щитовпри неправельном креплении опалубки, стрелками показано давление свежеуложенного бетона на опалубку.

В частности, необходимо большое внимание уделять вопросу непрерывности бетонирования монолитных сооружений: емкостей, отстойников, силосных башен, градирен, вытяжных труб и подобных им сооружений.

При этом большое значение имеет жесткость крепления и плотность опалубки, так как уплотнение бетона вибраторами создает давление, достигающее очень больших значений (в зависимости от подвижности, скорости и высоты слоя укладки, температуры смеси и других параметров оно достигает 5 т/м2 и более), и опалубка может быть сдвинута — выпучена, что в свою очередь может вызвать вытекание раствора л образование раковистого бетона, а иногда и отслоение внешнего слоя свежеуложенного бетона.

Крепление опалубки должно обеспечиваться не только от распора во внешнюю сторону, но и от ее поворота во внутреннюю сторону, как это приведено на схеме рис. 1. Для устранения такого вида смещений следует применять крепление щитов опалубки специальными стяжными болтами, оставляемыми в теле бетона, или временными распорками, удаляемыми при укладке верхнего слоя бетона данного яруса сооружения, как показано на рис. 2. При возведении ответственных сооружений не следует пользоваться для крепления опалубки проволочными скрутками, которые не могут обеспечить надежной устойчивости форм.

Схема крепления, исключающая возможность смещения щитов опалубки,
I — ранее уложенный бетон; 2 — стяжные болты достаточной жесткости; 3 — съемная распорка; 4 — болты; 5 — доски опалубки; 6 — стойка

При необходимости устройства рабочего шва бетонирования следует принять все меры для получения плотного сопряжения затвердевшего бетона и укладываемого вновь. Это достигается путем тщательной подготовки и очистки поверхности затвердевшего бетона и особо тщательного уплотнения первого слоя свежеукладываемого бетона. При этом рекомендуется перед возобновлением укладки пуццоланового портландцемента дать слой цементного раствора толщиной 20—30 мм того же состава, что и в бетоне.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Цементная промышленность страны выпускает следующие виды цемента различных марок от 200 до 500 для применения в строительстве.

1. Портландцемент обычный, содержащий до 15% активных гидравлических добавок или гранулированных доменных шлаков.
2. Портландцемент с умеренной экзотермией и портландцемент сульфатостойкий, изготовляемые из чистого умеренно или низкоалюминатного клинкера без гидравлических добавок.
3. Пуццолановый портландцемент и пуццолановый портландцемент сульфатостойкий, изготовляемые из клинкеров соответствующего состава с введением при помоле от 20 до 40% гидравлических добавок (в зависимости от их природы).
4. Шлакопортллндцемент обычный и шлакопортландцемент сульфатостойкий, изготовляемые из клинкеров соответствующего состава с добавлением при помоле гранулированного доменного шлака в количестве от 30 до 60%.
5. Глиноземистый цемент, изготовляемый из плавленых шлаков доменных печей, работающих на специальной шихте.

Для бетона, применяемого для подземной зоны сооружений, безнапорных или работающих под действием гидростатического напора, при отсутствии агрессивных природных или промышленных вод рекомендуется применять следующие виды : обычные пуццолановые и шлакопортландцементы как более водостойкие и дающие более плотный цементный камень при условии его длительного созревания в теплых и влажных условиях

При несоблюдении правил ухода за бетоном на пуццолановых цементах в теплое время года на поверхности сооружения появляются усадочные трещины и структура бетона ухудшается, становится пористой. При твердении бетона на пуццолановом портландцементе и шлакопортландцементе при недостаточно высокой температуре (в осеннее и зимнее время) рост прочности бетона замедляется, что не позволит получить требуемую прочность бетона до наступления морозов и может привести к повреждению структуры бетона при первом замораживании его. Допустимо применять в этих условиях и обычный портландцемент, обладающий меньшей водостойкостью, но более быстрым ростом прочности.

При наличии сульфатных вод рекомендуется применять сульфатостойкие пуццолановый портландцемент или шлакопортландцементы.
Для бетона надземной зоны и особенно зоны переменного уровня воды, подвергающихся переменному смачиванию и высыханию, замораживанию и оттаиванию, истирающему действию воды и наносов, рекомендуется применять виды цемента портландцемент обычный при отсутствии сульфатной агрессивности воды, в мягких климатических условиях и при умеренных скоростях движения воды.

При наличии сульфатной агрессивности в воде, омывающей сооружение, в умеренных и суровых климатических условиях, при значительных и высоких скоростях движения воды, рекомендуется применять наиболее качественные чистоклинкерные портландцементы с умеренной экзотермией и сульфатостойкие.

Во всех случаях рекомендуется применять пластифицированные цементы заводского изготовления или вводить пластифицирующие, воздухововлекающие или газовыделяющие добавки при изготовлении бетонной смеси.

Гидрофобный портландцемент, изготовляемый промышленностью с добавкой 0,1% мылонафта при помоле клинкера, рекомендуется применять во всех случаях, как и обычный портландцемент, особенно его применение следует рекомендовать в тех районах страны, доступ в которые затруднен, а цементы приходится завозить заранее и хранить длительное время.
Быстротвердеющий глиноземистый цемент обычно применяется для ремонтных работ. Он обладает повышенной стойкостью в слабокислых средах.

Характерные особенности видов цемента

Сульфатостойкий портландцемент

Сульфатостойкий портландцемент получают путем совместного тонкого помола портландцементного клинкера специального состава и 5—15% активной кремнеземистой добавки. Клинкер должен содержать ЗСаО • А12О3 не более 5%, иметь коэффициент насыщения Кн не более 0,85 и глиноземный модуль не менее 0,7. При таком составе цемент действительно будет сульфатостойким и вообще солестойким.

Этот цемент предназначается для бетонных и железобетонных конструкций и растворов в кладке, находящихся в морских и других сооружениях при переменном уровне воды. Такие сооружения подвергаются агрессивному воздействию сульфатных вод при одновременном многократном замерзании и оттаивании или многократном увлажнении и высыхании. Сульфатостойкий цемент имеет марки 300—500 (при испытании в растворах жесткой консистенции) или соответственно марки 150—300 (в растворах пластичной консистенции).

Пластифицированный портландцемент

Пластифицированный портландцемент получается при совместном тонком измельчении портландцементного клинкера и пластифицирующей добавки. Этой добавкой служат концентраты сульфитно-спиртовой барды (отход гидролизно-спиртовой промышленности) в количестве 0,10—0,25% (сухого вещества) от веса цемента. Сульфитно-спиртовая барда является поверхностно-активным веществом, препятствующим коагуляции цемента в воде и создающим на частицах цемента смазывающие оболочки.

Пластифицированный цемент

Пластифицированный цемент по сравнению с обыкновенным обладает повышенной пластичностью в растворах и бетонах. Например, стандартный раствор 1:3 с пластифицированным цементом при водоцементном отношении 0,50+0,02 имеет расплыв конуса не менее 145 мм, а с обычным цементом — 130 мм . В бетонных смесях достигается еще большее повышение пластичности.

Применение пластифицированного цемента дает возможность оолегчить и ускорить укладку бетонных смесей или добиться экономии цемента в бетоне на 5—8 % или же снизить водоцементное отношение и тем самым повысить прочность и морозостойкость бетона.
Пластифицированный цемент широко производится, он имеет те же марки, что и обычный.

Гидрофобный портландцемент

Гидрофобный портландцемент представляет собой продукт тонкого измельчения портландцементного клинкера с поверхностноактивной гидрофобизирующей (т. е. несмачиваемой водой) добавкой. Такой добавкой служит мылонафт или асидол (нефтяные продукты), которые берутся в количестве 0,10—0,15% от веса цемента.

Гидрофобный цемент отличается от обыкновенного:

• пониженной гигроскопичностью, в силу чего при длительном хранении и перевозках, даже во влажном воздухе, остается сыпучим и не теряет активности; повышенной пластичностью (хотя и меньшей, чем у пластифицированного цемента);
• пониженными водопоглощением и водопроницаемостью и повышенной орозостойкостью бетона.

Гидрофобный цемент имеет те же марки, что и обыкновенный портландцемент.

Белый и цветные портландцементы

Белый и цветные портландцементы предназначены для отделочных работ: штукатурки, изготовления облицовочных плит и разных архитектурных изделий.Белый цемент отличается от белых гипсовых вяжущих веществ большей прочностью (марки 300—500 при испытании образцов из жесткого раствора) и гидравличностью. В зависимости от степени белизны он подразделяется на три сорта.

Зеленовато-серый цвет обыкновенного цемента обусловливается содержанием в нем окислов железа и марганца, белый же цемент изготовляется из чистых известняков и белых глин, почти не содержащих окислов железа и марганца. Обжигают белый цемент на беззольном топливе (мазуте или газе). При помоле цемент предохраняют от попадания в него частиц железа.

Для этого мельницы внутри облицовывают стальными или каменными плитами высокой твердости, из такой же стали или камня делают мелющие шары. К белому или обыкновенному, но светлому портландцементу можно примешивать различные минеральные щелочестойкие пигменты и получать цветные цементы. Кроме того, возможно изготовление и непосредственно цветного цементного клинкера. Песок для отделочных растворов и бетонов берется также белый или цветной

Кислотоупорный кварцевый цемент

Кислотоупорный кварцевый цемент состоит из совместно размолотых или тщательно перемешанных молотого песка (чистого кварцевого) и кремнефтористого натрия, затворяемых на жидком стекле

Стекло должно иметь удельный вес 1,345 и силикатный модуль в пределах 2,6—3.

Кислотоупорный кварцевый цемент должен удовлетворять следующим требованиям (ГОСТ):

• тонкость помола — остаток на сите 4900 отв/см2 не более 10%, на сите 10 000 отв/см2 не более 50%;
• содержание двуокиси кремния (SiO2) должно быть не менее 92%;
• предел прочности при растяжении восьмерок, изготовленных из цементного теста нормальной густоты, после твердения в течение 28 суток на воздухе или после кипячения в серной кислоте, должен быть не ниже 20 кг/см2;
• керосинопоглощение кубиков размером 3X3X3 см, изготовленных из цементного теста нормальной густоты, после 10 суток
• твердения на воздухе должно быть не более 15% по весу;
• начало схватывания цементного теста должно наступать не ранее 30 мин., конец не позднее 6 час. после затворения;
• кислотостойкость должна быть установлена при испытании лепешек в серной кислоте (при кипячении и на холоде);
• при растворении цементного порошка в серной кислоте (уд. вес 1,84) потеря в весе не должна превышать 7 %.

Твердение кислотоупорного цемента основано на реакции между тонкомолотым песком и жидким стеклом (в присутствии кремнефтористого натрия), в результате которой из жидкого стекла выпадает гель кремнекислоты.
Кислотоупорный кварцевый цемент применяют главным образом для обмазок и укладки плиток при футеровке аппаратуры на химических заводах, для изготовления кислотоупорных растворов и бетонов. Он выдерживает действие большинства минеральных и органических кислот.

Однако фтористоводородная и кремнефтористоводородная кислоты, а также щелочи разрушают этот цемент. Можно применять кислотоупорный кварцевый цемент в переменной среде: сначала в кислотной, затем в водной.
Из-за токсичности кремнефтористого натрия применение кислотоупорного цемента в пищевкусовой промышленности ограничивается.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Как ранее было указано, пластифицирующие поверхностно-активные добавки для бетона повышают подвижность бетонной смеси и улучшают структуру затвердевшего бетона. В СССР применяли: сульфитно-спиртовую барду (ССБ), смолу нейтрализованную воздухововлекающую (СНВ), мылонафт применять в жирных бетонах с расходом цемента более 250 кг/м3, СНВ — в более тощих бетонах с малой подвижностью смеси.

Пластифицирующие добавки для бетона

Пластифицирующая добавка для бетона — ССБ изготовляется из отходов целлюлозно-бумажного и гидролизного производства.
В упаренном виде ССБ носит название концентратов барды: жидкого (КБЖ) с содержанием твердых веществ около 50% и твердого (КБТ) с содержанием твердых веществ около 80%.
Обычно барда разводится до 10—25% концентрации, при этом она становится жидко-текучей и легко дозируется в бетономешалку.

Образующиеся на поверхности цементных зерен при перемешивании бетонной смеси с добавкой ССБ адсорбционные пленки замедляют процессы гидролиза и гидратации цемента в начальной стадии схватывания и потери подвижности смеси, а также нарастание прочности в раннем возрасте, не препятствуя ее нормальному росту в дальнейшем.

Дозировка пластифицирующей добавки для бетона ССБ в расчете на сухое вещество может изменяться к весу цементов в пределах от 0,1 для бетонов на сульфостойких и малоалюминатных цементах до 0,2 и даже 0,3% для бетонов на высокоалюминатных цементах. В жаркое летнее время количество добавки может быть увеличено в 1,5—2 раза.

Пластификаторы — концентраты сульфитно-спиртовой барды (с.с.б.) в жидком (к.б.ж.), твердом (к.б.т.) и порошкообразном (к.б.п.) состоянии применяются для повышения пластичности и соответственно для экономии цемента в бетоне. Количество пластификатора, вводимого в бетонную смесь, устанавливается лабораторией. Примерно оно составляет 0,1—0,2% от веса цемента, считая на к.б.т.

Продукты омыленного древесного пека — пластификатор ЦНИПС-1— способствуют воздухововлечению в бетонную смесь. Его пластифицирующий эффект лучше проявляется в растворах, нежели в бетонах.

Воздухововлекающие добавки для бетона

Воздухововлекающие добавки, также улучшающие удобоукладываемость бетонной смеси, изготовляются на основе различных древесных смол, продуктов переработки нефти, растительных жиров и др. К гидрофобизирующим добавкам этого типа относятся различные мыла: канифолевые и абиетиновые, мылонафт, хлопковое, из древесного лека и др.

Добавка СНВ изготовляется в виде порошка из абиетиновой смолы и едкого натра. Порошок СНВ хорошо растворяется в воде и легко дозируется по весу. Гидрофобизирующие добавки, и СНВ в том числе, замедляют твердение бетона в начальные сроки, но к возрасту 28 дней прочность бетона с добавкой СНВ и без нее практически выравнивается.

Воздухововлечение улучшает структуру цементного теста и раствора, повышает прочность, водонепроницаемость, сульфатостойкость и морозостойкость бетона, снижает тепловыделение, усадку и набухание, повышает деформативную способность и стойкость к трещинообразованию.

Дозировка воздухововлекающей добавки СНВ в расчете на сухое вещество по отношению к весу цемента может применяться в пределах 0,01—0,03°%. Оптимальной добавкой следует считать 0,02%. На 1 м3 бетона требуется от 30 до 90 г порошка СНВ.
В некоторых случаях применяют совместно пластифицирующую ССБ и воздухововлекающую СНВ добавки во взаимнодополняющих оптимальных дозировках.

Газовыделяющие и воздухововлекающие кремнийорганические добавки для бетона

К этому виду добавок могут быть отнесены кремнийорганические соединения двух типов — полигидросилоксаны (ГКЖ-94, ГКЖ-94М, ГКЖ-13) и силикаты натрия (ГКЖ-10 и ГКЖ-11).

Полиэтилгидросилоксановая жидкость ГКЖ-94 и полиметилгидро-силоксановые жидкости ГКЖ-94М и ГКЖ-13 не агрессивны, не выделяют вредных паров или газов, легко растворяются в органических растворителях, с водой не смешиваются, но образуют эмульсии. Введение их в бетонную смесь производится в виде 50%-ной эмульсии, приготовляемой на техническом желатине с помощью специальных быстроходных мешалок.

В бетоне происходит химическое взаимодействие между кремний-органическими соединениями и гидратом окиси кальция, выделяющимся при гидратации цемента. В процессе взаимодействия образуются новые сложные полимерные соединения и выделяется водород. Эти новообразования, не растворимые в воде, откладываются в микропорах и капиллярах и гидрофобизируют их стенки, снижают адгезию льда к бетону при замерзании воды, затрудняют проникание в поры воды и агрессивных жидкостей.

Выделяющийся же водород создает мелкопористую структуру цементного камня с замкнутыми порами, что в целом способствует значительному повышению морозостойкости бетона. Количество добавки, вводимой в бетон, составляет 0,1—0,2% веса цемента в расчете на исходную жидкость или 0,2—0,4% в расчете на 50%-ную эмульсию.

Кремнийорганические жидкости ГКЖ-10 и ГКЖ-11 представляют собой водноспиртовые растворы соответственно этил- и метилсиликоната натрия. Эти жидкости смешиваются с водой.
Действие этих добавок примерно равноценно действию воздухо-вовлекающих добавок типа СHB.
Количество добавки, вводимой в бетон, составляет 0,1—0,2% веса цемента.

Плотность бетона можно повысить путем введения также специальных активных и уплотняющих добавок или пропиткой уже затвердевшего бетона. К числу активных минеральных добавок относятся природные и искусственные мелкоизмельченные материалы, породы осадочного происхождения, доменные гранулированные шлаки, топливные золы и шлаки, обожженные глины.

Эти добавки пуццоланизируют портландцемент, связывают выделяющийся при его гидратации гидрат окиси кальция, но, как уже отмечалось ранее, Повышают водопотребность вяжущего и снижают воздухо- и морозостойкость бетона на нем.

Для получения плотных бетонов, применяемых при сооружении маслонепроницаемых полов, используют уплотняющие добавки в виде жидкого калиевого или натриевого стекла, гидратов окислов железа — ГОЖ (1,5% в расчете на металлическое железо), натриевой бентонитовой глины (5%) и сульфитно-спиртовой барды (0,1—0,2%), хлорного железа (1,5%) и сульфитно-спиртовой барды (0,1—0,3%). Расчет количества добавки ведется к весу цемента.

Ускорители твердения

Ускорители твердения — хлористый кальций либо соляная кислота — вводятся в бетонные смеси вместе с водой затворения в количестве (соответственно) 2 и 1% от веса цемента (для хлористого кальция в расчете на безводную соль) при изготовлении армированных конструкций с арматурой диаметром не менее 4 мм.
При изготовлении неармированных конструкций ускорители вводятся в количестве до 3% и до 1,5% от веса цемента (соответственно).
Добавки названных ускорителей не допускаются в бетон конструкций, работающих в среде с повышенной влажностью (бани, прачечные, цехи с большим паровыделением и т. п.), конструкций, близ которых расположены источники тока высокого напряжения (электростанции, трансформаторные и т. п.), а также конструкций, на поверхности которых не допускаются высолы.

Уплотняющие минеральные добавки

Уплотняющие минеральные добавки: инертные — молотые каменные материалы, молотый песок и т. п., а также активные — трепел, трасс, пемза, доменный гранулированный шлак — добавляются в количестве до 15% от веса цемента (инертные добавки) и до 30% от веса цемента (активные) .
Дозирование материалов. При приготовлении бетона на приобъектных установках дозирование материалов производится:

1. цемента и активных добавок в сухом виде — по весу, с точностью 2%;
2. заполнителей по весу или по объему, с точностью 5%;
3. воды и активных добавок в мокром виде, а также раствора хлористого кальция — по весу или по объему, с точностью 2%.

На централизованных бетонных заводах дозирование материалов при приготовлении бетонной смеси производится по весу, с точностью не менее: цемента, воды и добавок—1%; заполнителей — 3%.

Для дозирования по весу цемента, заполнителей и воды промышленность выпускает дозаторы. Количество бетона, получаемое с одного замеса, вычисляют путем умножения номинальной емкости бетономешалки Л на величину выхода бетона b, равную для подвижного бетона па щебне 0,65, а для бетона на гравии — 0,7; для жесткого бетона соответственно 0,6 и 0,65.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

В силу природы цементных бетонов они не могут быть абсолютно плотными, поэтому их надо защищать от агрессивной среды.
При необходимости применения бетонных или железобетонных конструкций в агрессивных грунтовых или промышленных водах, минерализация которых превышает нормы, допустимые для цементного бетона (СН 249—63), следует применять различные способы защиты бетона от химического воздействия.
Это достигается путем покраски, обмазки, обклейки или пропитки бетона относительно химическистойкими материалами.

Защита бетона от агрессивного действия жидких сред только путем пропитки его петролатумом, битумом, каменноугольной смолой или искусственными смолами. Опыт показывает, что при заполнении пор в бетоне той или иной смолой, и в частности битумом, повышается механическая прочность бетона на растяжение при изгибе, водонепроницаемость, морозостойкость, водо- и коррозионная стойкость и в целом долговечность.

По опыту некоторых организаций возможна защита поверхности свай от агрессивной среды покрытием из эпоксидной смолы по эпоксидной шпаклевке, что, однако, требует дополнительной проверки.
Железобетонные сваи пропитываются петролатумом.

После термообработки сваи выдерживаются в цехе при температуре воздуха ~20°С в течение 1—2 дней. Непосредственно перед пропиткой сваи обеспыливаются и с помощью крана укладываются в металлическую ванну емкостью на 12 свай. На дне ванны проложены регистры подогрева. Сваи укладываются в три яруса на деревянные прокладки 100X120 мм, установленные строго по вертикали на расстоянии 0,207 длины свай от концов. Затем в ванну насосом подается петролатум, разогретый до температуры 50—60°С, с таким расчетом, чтобы над верхней сваей был слой петролатума не менее 200 мм. Температура петролатума в течение 2—3 ч поднимается до 125°С, и при этой температуре сваи выдерживаются 4 ч. Затем в течение 3—4 ч температура петролатума снижается до 50—60°С, и сваи выдерживаются еще 3 ч. После этого петролатум сливается, а сваи выдерживаются при положительной температуре в течение 2 ч. Общая продолжительность процесса достигает 14—16 ч.

Глубина пропитки свай должна быть не менее 6—8 мм. Контроль глубины пропитки производится по контрольным кубикам из бетона, приготовляемым одновременно с набивкой свай в количестве 3— 6 шт. на каждую ванну.
Пропитка сборных бетонных и железобетонных изделий производится битумно-петролатумной смесью, состоящей из 80% битума и 20% петролатума, битумом марки II и III или каменноугольной смолой.

В каменноугольную смолу, предварительно обработанную, вводят молотую элементарную серу в количестве 0,75% веса обезвоженной смолы и постепенно нагревают до 160°С при непрерывном перемешивании.
Процесс пропитки осуществляется следующим образом.

В специальную ванну загружают битум или обработанную каменноугольную смолу и нагревают до температуры 90—95°С. Затем в расплавленную массу погружают изделия, которые к моменту начала пропитки должны иметь прочность, предусмотренную проектом, и постепенно нагревают битум или обработанную каменноугольную смолу до температуры 105—П0°С.

При этом происходит вспенивание битума за счет удаления влаги из бетона пропитываемых изделий. По окончании вспенивания температура в ванне поднимается до 160—170°С, после чего она снижается до 90—70°С. В процессе охлаждения бетона и происходит наиболее интенсивная пропитка за счет конденсации пара и уменьшения объема воздуха в порах бетона.

Контроль за ходом пропитки ведут по контрольным образцам-кубикам, изготовленным из той же бетонной смеси. Для увеличения глубины пропитки имеет большое значение повышение температуры до 160—170°С, применение более легкоплавких битумов или, лучше, об­работанных смол.

Обработанные каменноугольные смолы должны иметь температуру размягчения 40—70°С (по методу «кольцо и шар»), растяжимость и проницаемость ближе к аналогичным показателям для битумов марок II и III. Контрольные образцы извлекают из ванн через определенные промежутки времени и разбивают для определения глубины пропитки. Пропитка бетона черными вяжущими на глубину 10 мм повышает предел прочности бетона на растяжение при изгибе на 20— 25%, а при глубине пропитки до 20 мм — на 35—45%.

Расход черных вяжущих на пропитку бетона при глубине пропитки 20 мм обычно не превышает 1—2 кг на 1 м2 поверхности изделий.
В условиях бактериальной коррозии и при наличии в агрессивных водах нефти или нефтепродуктов применяется пропитка обработанной каменноугольной смолой.
По зарубежным данным, поверхность бетона сооружения можно защитить от действия напорной воды путем нанесения тонкого покрытия из легкоплавких и стойких металлов.

Покрытие наносится методом металлизации, разбрызгивания расплавленных цинка или свинца из специального пистолета, работающего с помощью газа или электроэнергии и сжатого воздуха. Такое покрытие не пропускает воду под давлением до 15 атм и стойко при действии минерализованных сульфатных вод. Менее надежно защищает поверхность бетона от агрессивных сред покрытие жидким стеклом (силикат натрия), растворами сернокислого алюминия или цинка, фторидов кремния.

Обработка поверхности бетонных изделий четырехфтористым кремнием SiF₄ значительно повышает водонепроницаемость и кислото-стойкость бетона за счет уплотнения и образования труднорастворимого фтористого кальция CaF₂.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Обычные цементные бетоны, несмотря на все меры по их уплотнению и пропитке, имеют далеко не достаточную стойкость в кислых средах. Поэтому, естественно, возникает вопрос о целесообразности использования специальных кислтоупорных бетонов, особенно кладочных и штукатурных растворов и мастик.

К таким бетонам можно отнести составы с использованием в качестве вяжущего жидкого (растворимого) стекла и серного цемента, а также битумных и пековых составов.

Под мастикой, замазкой или тестом, описанными далее, нужно понимать материалы на основе вяжущего с необходимыми отвердителями и микронаполнителями, под растворами — те же смеси, но с добавлением строительного песка, а под бетонами — те же материалы с добавками щебня.

Кислотоупорные замазки, растворы и бетоны на жидком стекле.

Вяжущим материалом для кислотоупорных составов являются натриевое или калиевое жидкое стекло.

Кремнеземистый модуль (отношение содержания кремнезема к содержанию окиси натрия или калия) натриевого жидкого стекла должен быть не ниже 2,2 (обычно 2,6—3), а калиевого не ниже 2,8, удельный вес раствора в пределах 1,4—1,5; для повышения водостойкости бетонов модуль натриевого жидкого стекла рекомендуется принимать не ниже 3.

В качестве отвердителя применяют кремнефтористый натрий 1-го и 2-го сорта. Содержание чистого продукта должно быть не менее 93%, влажность — не более 1 %.

Наполнителем служат пылевидные (молотые) порошки, приготовляемые из природных или искусственных кислотостойких силикатных материалов — андезита, базальта, бештаунита, диабаза, кварца, фельзита, пемзы, маршалита, каменного литья, кислотоупорной керамики. Кислотостойкость порошков, определенная по ГОСТ, должна быть не ниже 96%, влажность не более 2%, тонкость помола должна соответствовать требованиям ГОСТ (остаток на сите № 92 или примерно 900 отв/см2 не должен быть более 0,5%).

В качестве заполнителей для растворов и бетонов применяют песок и щебень из тех же пород, а также кварца, гранита и других кислотостойких пород. Влажность песка не должна превышать 5%, щебня — 0,5%. Зерновой состав заполнителя должен удовлетворять требованиям получения плотных смесей. Кислотостойкость песка и щебня принимается не ниже 96%.

Рекомендуемые усредненные составы замазок, растворов и бетонов приведены в табл.
При наличии хорошего подбора заполнителей по плотности расход жидкого стекла в бетоне может быть уменьшен на 10—20%, а в случае если к бетону не предъявляется особых требований по плотности —до 30%.

Кислотоупорные бетоны, растворы и замазки на жидком стекле достаточно стойки к действию концентрированных кислот, за исключением плавиковой и фосфорной (при повышенной температуре) .
Кислоты малой концентрации более агрессивны для кислотостойкого бетона, при их действии наблюдается некоторое снижение прочности, а обычная вода разрушает бетон на жидком стекле за 5—10 лет. Особенно агрессивно действуют щелочные растворы, при наличии которых применять кислотоупорные составы не следует.

Для повышения кислотостойкости бетона и замазки на жидком стекле после их начального отвердевания рекомендуется их «окисловать», т. е. обработать раствором серной или лучше соляной кислоты.
Для повышения водостойкости таких бетонов рекомендуется применять жидкое стекло с повышенным силикатным модулем (2,8—3,2), увеличивать добавку кремнефтористого натрия (до 16—18%) и про­гревать уплотненный бетон при 100—150°С в течение 8—12 ч.

Кислотоупорные бетоны и замазки являются малоплотными, с фильтрующей пористостью от 10 до 30% и водопоглощением от 6 до 15%. Рекомендуется использовать также в качестве подслоя под такие футеровки весьма плотные материалы, например полиизобутилен.

Состав бетонов на жидком стекле

Ориентировочные составы плотных кислотостойких замазок, растворов и бетонов на основе жидкого стекла приведеные в таблице.

Прочность бетонов на жидком стекле составляет обычно 200— 300 кгс/см2, реже до 400 кгс/см2.

Наибольшие величины прочности наблюдаются у прогретых образцов, однако при последующем длительном выдерживании в воде это преимущество не сохраняется.

При выдерживании образцов в воде до года обычно наблюдается снижение прочности их, особенно при растяжении или изгибе на 20—30, а иногда и на 50%.

Евген
11 мар

Состав кислотоупорного бетона такой: кислотоупорный порошок ПК 70%,стекло жидкое натриевое 28%,натрий кремнефтористый 2%.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Увеличение сроков службы бетонных сооружений — их долговечности — имеет не меньшее значение, чем обеспечение прочности — способности выдерживать механические нагрузки. В настоящее время всякое здание, сооружение, в том числе бетонное, рассчитывается только на прочность.

Методик расчета сооружений на долговечность пока не создано, и она обеспечивается применением матзриалов, имеющих достаточную устойчивость в различных условиях. Разработка научных методов обоснования и расчета долговечности сооружений только начинается, а само понятие долговечности не имеет еще точного определения.

К сооружениям и его капитальности могут предъявляться различные требования к долговечности. Если для уникальных гидротехнических сооружений она должна исчисляться сотнями лет, то промышленные сооружения стареют в течение десятков лет.

Таким образом, долговечным может быть названо такое сооружение, которое выполнено из материала, устойчивого в данных конкретных условиях внешних воздействий в течение заданного срока.

При недостаточной прочности бетона для какого-либо сооружения возможно преждевременное разрушение под воздействием механической нагрузки; такое разрушение всегда связано с излишней затратой средств на ремонт и часто с катастрофическими последствиями. То же будет и при недостаточной устойчивости бетона к воздействию: воды, переменных температур, химическиактивных веществ, содержащихся в воде, и других факторов.

Вскрыть закономерности взаимодействия бетона с окружающей его средой, связать процессы, происходящие в бетоне, с влияниями, которые на них оказывает внешняя среда, выделить главные факторы, определяющие срок сохранения бетоном требуемой прочности и монолитности, — вот задачи исследований стойкости и долговечности бетонов. Получить в результате этих исследований данные для прогноза долговечности и для проектирования бетонов на заданный срок службы в конкретных условиях — вот цель, к которой должен стремиться исследователь в этой области.

Исходным положением для такого проектирования должны служить объективные количественные характеристики воздействий среды, рассматриваемые с возможного их влияния на свойства бетона.

Систематический анализ условий службы бетона в сооружениях позволил автору в период строительства канала им. Москвы предложить деление сооружений на зоны, отличающиеся по условиям службы. В основу такого деления положено изучение главных причин разрушения бетона в разных частях гидротехнических сооружений.

Наиболее интенсивное разрушение бетонных сооружений, как это следует из многочисленных и многолетних наблюдений, происходит при многократном переменном замораживании и оттаивании бетона в водонасыщенном состоянии .

Так же быстро, и в некоторых случаях катастрофически, происходит разрушение сооружений в результате химического действия солей, содержащихся в природных водах, на цементный камень в бетоне. Прежде всего это относится к действию сернокислых солей, широко распространенных в природных водах.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Проектирование, подбор состава долговечного бетона неразрывно связано с выбором цемента, соответствующего условиям службы бетона.

Проведенные исследования долговечности бетона позволили поставить вопрос об уточнении существующего взгляда о необходимости выпуска специализированных цементов. Так, например, в гидротехническом и промышленном строительстве можно найти части сооружений, требующие применения бетонов одних и тех же составов.

Поэтому название цемента по виду сооружения недостаточно. Необходимо классифицировать бетоны, а следовательно, и цементы для них не по виду сооружения (гидротехническое, промышленное, мостовое и любое иное), а по условиям его работы в определенной внешней среде. Новая классификация цементов и бетонов должна иметь в своей основе то же разделение на зоны, что и при подборе — проектировании — составов бетона для одного сооружения, в котором различные его части подвергаются разнообразным агрессивным воздействиям внешней среды.

При проектировании бетонов надо учитывать особенности его твердения в различных условиях: воздушном, влажном и водном, для чего предлагается применять различные поправочные коэффициенты.

Существует, неправильная точка зрения, что цемент не должен размалываться слишком тонко, что его зерна — частицы — должны иметь определенный минимальный размер, чтобы при гидратации несвязанная вода могла постепенно отсасываться внутрь зерен цемента через пленки новообразований к еще репрогидратированной части зерна, что должно способствовать уплотнению гелей, образующихся при гидратации.

Цемент такого помола будет обладать способностью увеличивать свою прочность в течение длительного времени, что и имеет место для обычных цементов, выпускаемых промышленностью. Этот факт обусловил существование и другого неправильного представления — о необходимости иметь в любом бетоне сверх запаса прочности, назначаемого при расчете конструкции с учетом проектной марки бетона, еще какой-то, численно не определяемый резерв, зависящий от дальнейшего роста прочности бетона в результате гидролиза и гидратации более крупных частиц цемента.

Такие представления по сути дела не способствуют увеличению запаса прочности в бетоне, так как в расчете строительных конструкций увеличение прочности не учитывается, а коэффидиент использования вяжущих свойств цемента этим уменьшается, что в конечном счете снижает выход бетона из одной тонны вяжущих материалов.

Такие представления противоречат природе твердения цемента, являющегося по существу, быстротвердеющим материалом, и влекут за собой ошибки в области исследования и выпуска вяжущих материалов и технологии производства растворных и бетонных работ, а также вносят неправильные предпосылки в расчеты технико-экономической эффективности вяжущих. Тонкость измельчения цементов определяют иные требования.

Вопрос о необходимой степени измельчения цемента является одним из основных в технологии бетонов и тесно связан с теорией твердения и старения цементного камня, с проблемой долговечности. Для его решения необходимы широкая дискуссия и анализ существующей практики строительства.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Вопрос о разрушении бетона гидротехнических сооружений от совместного действия воды и мороза. Особые повреждения наблюдаются в морских сооружениях под влиянием попеременного погружения и обнажения или под непосредственным действием воды.

В действительности эти разрушения в ряде случаев являются результатом попеременного действия воды и мороза. В постановлении, принятом конгрессом, долговечности сооружений уделяется особое место, однако также без четкого указания причин разрушений.

Ранее, когда в строительной технике применялись малопластичные бетонные смеси, укладывавшиеся трамбованием, водо-цементные отношения в ник не превышали 0,50. Известно, что цементы, которые применялись для ответственных сооружений, находившихся под воздействием суровой внешней среды, были высококремнеземистыми, с малым содержанием трехкальциевого алюмината.

При рассмотрении условий, в которых работали эти сооружения, установлено, что фактически бетон в течение одного года подвергался всего двум-трем циклам замораживания и оттаивания.

Бетонные гидротехнические сооружения в районе переменного уровня воды сильно разрушался в течение короткого срока эксплуатации. При этом , можно отметить, что случаи такого быстрого разрушения тесно связаны, например, с составом цемента, в который были введены различные минеральные тонкомолотые добавки, а также с условиями эксплуатации сооружения, когда бетон в зоне переменного уровня в течение одного года проходил многократные замораживания и оттаивания.

Для бетонов, изготовленных на стандартных портландцементах и уложенных в виде бетонной смеси малой подвижности, нельзя определить действительную морозостойкость материала в течение 25 циклов испытания.

Таким образом, когда не учитывались конкретные условия, в которых может работать бетон в различных конструкциях, и отмечалась лишь морозостойкость малопластичных бетонов на малоалюминатных цементах, формально получалось, что методика испытания путем 25 циклов замораживания и оттаивания является вполне надежным способом оценки морозостойкости бетонов для любых условий службы сооружения.

Бурное развитие технологии бетона поставило на повестку дня вопрос о применении пластичных смесей, которые дают бетоны, отличающиеся по своим техническим свойствам от бетонов из малопластичных смесей. В результате испытаний было установлено, что у многих сооружений режим работы бетона в зоне, где имеют место очередное замораживание и оттаивание, значительно более суров, чем это ранее принималось, так как даже в течение одного года в этой зоне бетон подвергается многократному замерзанию и оттаиванию.

Отсюда возникла необходимость начать исследования действительной стойкости бетонов различных составов. Эти исследования показали, что по 25 циклам испытания судить о морозостойкости материала для всех случаев стойкости бетона в сооружениях нельзя.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Уход за каменной отделкой фасада здания

Наружная облицовка, отделка фасада здания выполненная из камня, особенно при шероховатых фактурах, подвержена в условиях современного индустриальною города быстрому загрязнению.

Практика эксплуатации зданий показывает, что белокаменные облицовки теряют на 10—20% свою первоначальную светлоту1 по прошествии двух-трех лет. В дальнейшем облицовки темнеют в еще большей степени. Так, например, светлота облицовки музея изобразительных искусств им. А. С. Пушкина в Москве, выполненной из белого шишимского мрамора, через 30 лет службы составляла в среднем около 20%, хотя в момент установки мрамор имел светлоту не менее 60—70%.

Потемнение камня происходит под влиянием запыления, окрашивания бурыми окислами железа и появления высолов.

Запыление наиболее интенсивно на горизонтальных или слабо наклонных плоскостях, на выпуклом орнаменте, скульптурных украшениях, а также на защищенных участках стены, не омываемых дождевыми водами (в портиках и т. п.).

Окрашивание окислами железа наблюдается только в местах потеков с покрытий, выполненных из кровельной стали (кровли, пояса, сандрики, крепления водосточных труб и т. п.).

Высолы (выцветы), образующие пятна на фасаде, связаны с использованием недоброкачественных сортов цемента или недостаточно чистого песка; выцветы могут также возникать при употреблении в качестве ускорителя твердения жидкого стекла.

Внутренняя облицовка, находящаяся в более благоприятных условиях и выполняемая преимущественно в гладких фактурах, запыляется в меньшей степени.

Обычная причина появления пятен на облицовке внутренних помещений — недостаточная изоляция плит от влажности стены, вызывающей окрашивание светлых сортов мрамора окислами железа, продуктами разложения органических веществ (деревянные клинья, конопатка, оставляемые за облицовкой) и способствующей разрушению поверхностного слоя облицовки под влиянием кристаллизационных напряжений в материале.

Источники, вызывающие окрашивание, чаще всего расположены за облицовкой, поэтому определение причин появления пятен в ряде случаев представляет значительную трудность; пятна, образовавшиеся в силу различных причин, могут иметь одинаковую окраску.

Как помыть фасад зданий и сооружений

Этот способ включает: промывку водой, очистку паром и песком, а также восстановление первоначальной фактуры при помощи вторичной перековки поверхности или шлифования.

Промывка водой (шлангом, под большим напором) применяется при полной внешней сохранности облицовки и незначительной загрязненности; она наиболее эффективна на зеркальных фактурах.

Для мытья внутренней облицовки используются резиновые губки или чистые полотняные (холщевые) тряпки; промывка ведется сверху вниз, горизонтальными полосами, с избытком воды. Рекомендуется применять воду, настоенную на мраморной пыли; дистиллированная вода для промывки непригодна, так как она активно растворяет поверхность мрамора, вызывая быструю потерю полировки.

Породы некарбонатного состава (граниты, лабрадорит и пр.) могут промываться водой без ее предварительной обработки.

Промывка водой с применением щеток производится для очистки наружной и внутренней облицовок с зеркальной лощеной и тонкошлифованной фактурами, а также скульптурных рельефов и порезок, когда поверхность облицовки не имеет признаков разрушения, но сильно загрязнена.

При шероховатых фактурах и пористом камне загрязнение распространяется на значительную глубину и для его удаления требуется значительное механическое усилие. Щетки могут быть волосяными (искусственной шерсти) или травяными. Применение стальных щеток не допускается.

В воду для мытья не следует вводить химические добавки, как, например, кислоты, препараты каустической соды и др., ввиду возможности разрушения известняка и мрамора, материала швов и появления выцветов.

Применение мыла допускается только при условии отсутствия в нем свободной щелочи или жира (нейтральное мыло). Лабораторное определение наличия свободной щелочи производится добавкой к мыльному раствору 2—3 капель фенолфталеина (спиртовый раствор); свободная щелочь вызывает красную окраску.

Если облицовка покрывалась восковой мастикой, то последняя перед промывкой должна предварительно удаляться полотняной или холщевой тряпкой, смоченной в чистом светлом скипидаре.

Очистить поверхность каменной облицовки

Если окрашивающие вещества проникли глубоко в тело камня, то очистка облицовки связана с большими трудностями.

Для наружных облицовок очистка усложняется также нарушением целости поверхностного слоя камня, приобретающего легко запыляемую шероховатуот поверхность.

В зависимости от положения облицовки (наружная или внутренняя), сорта камня и фактуры, очистка может производиться либо механическими способами удаления загрязненного слоя камня (преимущественно для наружных облицовок), либо химическими (табл. 1).

К грубым механическим способам очистки облицовки следует прибегать в крайних случаях; в художественном отношении камень часто выигрывает от патины, которой он покрывается от времени.

Кроме того, при использовании песка и ударных инструментов нарушается первоначальный профиль каменной детали.

Таблица 1. Способы очистки облицовки различных пород камня

а — слабое загрязнение (поверхностное), б — значительное загрязнение ( с проникновением окрашивающих веществ в поры камня).

Очистку архитектурных памятников рекомендуется производить только водой или паром.

Очищение облицовки каменного дома паром и песком

Очистка паром — один из наиболее эффективных способов очистки облицовки от поверхностного загрязнения. Этот способ рекомендуется для очистки архитектурных деталей с тонкими фактурами; на грубых фактурах применение менее эффективно; особенно целесообразен при реставрации памятников архитектуры.

Очистка облицовки производится струей пара под давлением в 1,5— 2,0 атм на выходе из сопла; расход пара составляет около 3,0 м3 в минуту.

Продолжительность очистки зависит от степени загрязнения поверхности и колеблется в пределах 6—10 минут на 1 м2. Способ совершенно безвреден для орнаментов и скульптуры. Температура камня после полной очистки поверхности не превышает 25—30°.

Очистка песком. При этом способе поверхностный — загрязненный слой камня удаляется и камню придается свежий вид за счет обнажения нового слоя; применяется в исключительных случаях только на облицовках с ударными и шлифованными фактурами, главным образом, на плоских поверхностях, преимущественно на твердых порода.

При очистке простейших профильных деталей следует принимать специальные меры предосторожности: работу поручать опытному мастеру, снижать давление до 0,5—1,0 атм, увеличивать расстояние сопла от обрабатываемой детали, уменьшать диаметр сопла и пользоваться более мелким кварцевым песком.

Для работ небольшого масштаба — в пределах нескольких квадратных метров — можно применять пескоструйный пистолет; при этом отпадает надобность в громоздком смесителе песка; последний засасывается через шланг под влиянием разряжения воздуха, создаваемого струей воздуха в патрубке.

Очистка песком 1 м2 гладкой поверхности мягкого известняка производится в течение 10—100 мин. Длительность операций меняется в зависимости от диаметра сопла и давления.

Таблица 1.
Производительность очистки пескоструйным аппаратом (на 10 м3 мягкого известняка)

Вторичная обработка поверхности камня (перековка и шлифование) производится в исключительных случаях; она может производиться только при восстановлении фактуры на зданиях, не имеющих историко-художественной ценности памятников архитектуры.

Состав защитной пасты для ухода за каменным покрытием

Если вы отделали дом натуральным камнем, который является наиболее долговечным покрытием, по сравнению со штукатуркой, пластиком или деревом. Кажется не надо постоянно красить или менять поврежденное покрытие.

Но и для сохранения первоначальных декоративных качеств и предохранения от преждевременного разрушения облицовка из камня тоже нуждается в систематическом уходе.

Уход за облицовкой из натурального камня заключается в регулярной мойке, покрытии защитными составами и в постоянном восстановлении предохраняющей полировки.

Для мойки каменной отделки исползуются самые разнообразные моечные составы, которые хорошо растворяют пыль и не наносят вреда декоративному покрытию.

Предохранительные составы

Использование мастики на основе воска и парафина резко снижают водопоглощение мрамора, делая его несмачиваемым. Для мастик этого типа следует применять отбеленный воск и чистые сорта скипидара (бальзам).

Состав (% по весу):

воск пчелиный, отбеленый …. 40 частей

парафин ……………… 8 частей

скипидар……… 12 частей

бензин………. 40 частей

Изготовление состава : на водяной бане распустить воск и парафин; при непрерывном помешивании добавить скипидар и бензин до получения сметанообразной консистенции.

Способ употребления: чистой полотняной тряпкой нанести тонкий слой мастики на поверхность облицовки; дать испариться растворителю в течение 2—3 минут и далее сильными движением плотного войлока (фильца) вручную или электрифицированным инструментом протереть поверхность облицовки до получения зеркального блеска. Первые минуты рекомендуется вести протирку, затянув фильцевый круг парусиной или холстом.

Полирующие пасты и порошки

В защитные полирующие пасты, изготовляемые кустарно, кроме указанных выше составных частей, дополнительно входят минеральные порошкообразные наполнители (вулканическое стекло, тонкомолотый кварц, пемза и др.), назначение которых — шлифующее и полирующее действие. Однако, как показала практика, применение таких паст не имеет преимуществ перед мыльными составами; в случае недостаточной тонкости минерального порошка (при наличии остатка на сите № 280) они вызывают быструю потерю блеска.

Лучшее средство для восстановления зеркального блеска — оловянный порошок (для белых мраморов), окись хрома и окись алюминия, применяемые обычным способом. Пасты ГОИ, предназначенные для стекла, не пригодны.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Деревянные конструкции и строительные детали, изготовленные на деревообрабатывающих промышленных предприятиях, поставляются комплектно со всеми необходимыми элементами соединений. Конструкции маркируют. Каждая деталь должна иметь спецификационный номер.

Несущие конструкции при хранении на складе опирают соответственно их условиям опирания в сооружении и защищают сверху от атмосферных осадков.
Лесоматериалы, поступающие на строительную площадку, сортируют, укладывают в штабели на антисептированных подкладках и защищают от увлажнения.

Изготовление на строительной площадке элементов несущих конструкций осуществляется с применением шаблонов и других приспособлений, обеспечивающих необходимую точность изготовления. Сборка конструкций из готовых элементов производится на выверенных бойках или козлах, установленных по уровню. При сборке применяются механизированные инструменты, а также шаблоны и кондукторы.

Монтаж деревянных конструкций производится после подтяжки болтов, тяжей и устранения дефектов, возникших при транспортировании конструкций. Места захвата несущих конструкций защищают от смятия.

Монтаж зданий заводского изготовления производится только после кладки фундаментов под стены, печи и дымовые трубы, устройства подвалов, приямков, вводов водопровода и выпусков канализации, а также подсыпки, утрамбовки и планировки подполья. До начала монтажа проверяют горизонтальность опорных поверхностей фундаментов.

Допуски при приемке плотничных работ

В элементах готовых несущих конструкций величина отклонения от проектных размеров поперечного сечения допускается: для элементов из пиломатериалов с шириной грани до 10 см + 2мм; для элементов из пиломатериалов с шириной грани более 10+ З мм.

Обзол допускается при условии, если ширина пропила каждой стороны элемента составляет не менее 0,8 ширины соответствующей грани.
Поперечная покоробленность и элементах из пиломатериалов допускается при стрелке искривлении поперечного сечения не более 1,5% ширины элемента.

Отклонения от проектных размеров и проектного положения деревянных частей зданий не должны превышать следующих величин:
а) по вертикальности деревянных стен, перегородок и отдельно стоящих столбов — 3 мм на 1 м высоты и 10 мм на этаж;
б) по горизонтальности верхних граней прогонов, балок и лаг, на которые укладываются полы,— 0,5 мм на I м, но не более 5 мм на все помещение;
в) по горизонтальности нижних граней балок и потолочной обшивки— 2 мм на 1 м, но не более 10 мм на помещение;
г) по расстоянию между балками — 10 мм в перекрытиях с междубалочным накатом и 50 мм в перекрытиях с простильными черными полами или с подпиткой, несущей на себе засыпку и смазку;
д) по расстоянию между стропильными ногами — 5% проектного расстояния;
е) рабочие плоскости врубок, стыков и прочих сопряжений элементов должны быть плотно приторцованы друг к другу; частичные неплотности в швах врубок не должны превышать 1 мм.

Приемка столярных работ

Изделия, установленные на место, принимаются в соответствии с требованиями технических условий. При этом должны быть представлены акты предварительной приемки изделий от изготовителя.

При приемке столярных изделий необходимо проверять породу и качество древесины, соответствие размеров изделий чертежам стандартов или проекта, а также качество обработки и сборки изделий.

Столярные изделия для заполнения проемов должны поставляться собранными в блоки, с навеской створок и полотен на петлях, врезкой замков в двери и окраской за один раз.

При приемке изделий, установленных на место, необходимо проверить:
тщательность пригонки и плотность прилегания изделий к четвертям;
правильность прирезки приборов и навески изделий на петли.

Навеска должна быть выполнена так, чтобы плавно открывались створки оконных переплетов, фрамуги, форточки и дверные полотна; открытые вертикальные створки, а также форточки должны оставаться неподвижными в любом положении;
надлежащее устройство отливов у переплетов, фрамуг и форточек; отливы должны обеспечивать отвод атмосферных осадков.