Архив рубрик: Без рубрики

Переменный ток

При сварке переменным током питание сварочной дуги осуществляется от сварочного трансформатора. Трансформаторы различаются: 15 Б. А. Журавлев, С. Н. Лисицын

1. по форме исполнения — с регулирующим устройством, конструктивно с отдельным от трансформатора и с объединенными в одной конструкции трансформатором и регулирующим устройством;
2. по роду установки: передвижные и стационарные,
3. по количеству питающих постов или дуг: однопостовые и многопостовые.

Трансформаторы изготовляются для однофазного включения на напряжение 220, 380 или 500 в.
Каждому трансформатору соответствует определенный регулятор: РСТЭ-22, РСТЭ-23 и т. д. Первая буква маркировки обозначает регулятор, а последние три буквы и цифры говорят о типе трансформатора, с которым комплектуется этот регулятор.

Трансформаторам, предназначенным для многопостовой сварки, придается несколько регуляторов типа РСТЭ-24 или РСТЭ-34. При прерванной дуге вся сварочная цепь находится под полным напряжением холостого хода. Это сварщик должен учитывать, памятуя правила техники безопасности.

Постоянный ток

В практике иногда приходится применять электроды, допускающие сварку только на постоянном токе при обратной полярности, а также случается применять сварку в полевых условиях, когда нет поблизости электрической сети. Для этой цели применяются сварочные агрегаты постоянного тока с электродвигателями и двигателями постоянного тока.

Промышленность изготовляет и многопостовые агрегаты, от каждого из которых могут работать от 2 до 13 сварщиков.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Сварочные провода, которые подводят ток от источника питания к сварочной дуге, должны быть легкими, гибкими, с надежной изоляцией. Обычно применяются провода марки ПРГ. Это гибкий легкий кабель. Если этого провода почему-либо не хватает, можно использовать только 3 — 4 м его на участке от электрододержателя к источнику тока, а остальную часть можно надставить из кабеля марки ПР или КРПГ. Сечение проводов принимается по табл.

Сечения гибких сварочных проводов

Ацетиленовые генераторы представляют собой аппараты, предназначенные для получения ацетилена путем разложения карбида кальция водой.

Генераторы разделяются по следующим признакам:
а) по производительности;
б) по роту установки;
в) по презельному давлению получаемого ацетилена;
г) по способу приведения во взаимодействие карбида кальция с водой.
Номинальная производительность ацетиленовых генераторов устанавливается 0,3; 1,25; 5; 10; 20; 35; 50; 75 и 100 м3/час.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Для ручной электродуговой сварки по методу Н.Г. Славянова применяют металлические электроды, которые служат присадочным материалом и одновременно проводником тока к дуге. Свойства сварного шва в основном определяются применяемым электродом, поэтому выбору его для каждого конкретного случая сварки нужно уделять серьезное внимание.

Металлический стержень и покрытие (обмазка)

Металлический стержень электрода изготовляется из электродной проволоки, которая должна соответствовать ГОСТ 2246-54. Проволока поставляется в мотках следующих диаметров: 1; 1,2, 1,6; 2; 2,5; 3; 4; 5; 6; 6,5; 7; 8; 10, 12 мм.

По ГОСТ установлено 19 марок сварочной проволоки: 6 марок Св-1, Св-IA, Св-1Г, Св-1ГА, Св-П, Св-ПГ из углеродистой стали; 7 марок Св-Ш, Св-IV и т. д из легированной стали: 6 марок Св-Х, Св-XI и т. д. из высоколегированной стали.
Проволока первых шести марок (и особенно первых двух) наиболее широко применяется при изготовлении электродов, предназначенных для сварки стальных конструкций и трубопроводов.

С целью улучшения качества наплавленного металла на металлический стержень наносится толстый слой покрытия. Такие электроды называют электродами с толстым покрытием или электродами с качественным покрытием Обмазка качественного электрода составляет 20—30% от веса металлического стержня, в то время как обмазка электрода с тонким покрытием (меловое) составляет всего 1—2%.

Толстый слой обмачки на стержне не только стабилизирует процесс сварки, но одновременно, что особенно важно, улучшает качество наплавленного металла Улучшение качества достигается защитой металла от вредного действия кислорода и азота воздуха, а также введением в наплавленный металл легирующих составляющих из обмазки.

Классификация электродов

Электроды разделяются на следующие группы.

По материалам, для сварки которых они предназначены. Например, для сварки низкоуглеродистой стали, для сварки средне-углеродистой стали, для сварки стали повышенной прочности и т. д.

По технологическим особенностям. Например, для сварки в нижнем положении, в вертикальном положении и т д.

По материалам, из которых они изготовлены, — стальные, чугунные и т. д.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

По характеру расположения дефекты в сварных соединениях разделяются на внешние и внутренние.
Внешние дефекты обнаруживаются осмотром выполненных швов невооруженным глазом или при помощи лупы. Наиболее часто встречаются следующие внешние дефекты:

• а) поры и раковины;
• б) подрезы в основном металле;
• в) неправильное очертание валиков и всего шва по длине и сечению (наплывы, отсутствие четкого контура);
• г) несоблюдение заданных чертежом размеров шва;
• д) трещины в зоне сварного соединения.

Внутренние дефекты (непровары, шлаковые включения и пористость, трещины) обнаруживаются в сварном соединении при помощи физических методов испытания металлов (просвечивание лучами рентгена или радия, акустическим методом) при помощи засверловок, гидравлическими испытаниями или испытанием керосином.

Дефекты в сварных соединениях могут возникать в результате неправильного ведения процесса сварки. Качество сварного соединения в значительной степени также связано с подготовкой конструкции или детали к сварке. Наконец, дефекты в сварном соединении могут быть и в результате применения некачественного основного металла и электродов. Основные дефекты сварных швов приведены на рис.

Непровар представляет собой несплавление между наплавленным и основным металлом. При наплавки швов на поверхность с недостаточным проплавлением основного металла наблюдаются боковые наплывы, при которых основание шва меньше его ширины. При обрубке такого валика обнаруживается незначительная площадь сплавления.

Непровар может возникнуть вследствие:

• а) недостаточной силы сварочного тока;
• б) длинной дуги, при которой металл с плавящегося электрода переходит не только в кратер, но и на нерасплавленный металл;
• в) недостаточной чистоты поверхности, на которую накладывается наплавка (грязь, масло, литейная корка — способствуют образованию непровара) ;
• г) неправильной подготовки кромок (мал угол раскрытия, велико притупление кромок, нет зазора между ними);
• д) применения электродов слишком большого диаметра для данной подготовки кромок.

Чтобы устранить указанные дефекты, швы следует полностью удалить, подобрать правильную силу тока и зачистить завариваемую поверхность до металлического блеска.
Подрезы — узкие углубления, наблюдаемые в основном металле вдоль наплавленных валиков. Подрез уменьшает полезную площадь сечения основного металла, вызывает большие перенапряжения в металле около подреза, что опасно при ударной и переменной нагрузках.
Причина образования — неправильное положение электрода, несоответствие скорости движения электрода и силы тока и неправильные движения конца электрода. Если глубина подреза превышает установленные допуски, то подрез зачищается от шлака и перекрывается узким швом.

Шлаковые включения наблюдаются при многослойной сварке как результат большой скорости перемещения дуги и малой величины силы тока. В стыковых соединениях шлаковые включения чаще встречаются на боковых стенках разделки и внутри наплавленного металла между слоями. В первом случае причиной включений являются глубокие подрезы на кромке, заполненные шлаком.

Рисунок : Дефекты сварных швов
а — непровар в стыковом соединении; б — непровар в тавровом соединении; в — наплывы и непровар в стыковом соединении; г — наплыв в тавровом соединении; д — подрезы в стыковом соединении; е — подрез в тавровом соединении; ж — трещины на шве; з — трещины в прилегающей зоне; и — поверхностная пористость

Наличие шлаковых включений между слоями объясняется тем, что шлак, не удаленный с поверхности ранее наплавленных слоев, не успел расплавиться и всплыть на поверхность наплавленного валика.

В случае обнаружения шлаковых включений их необходимо полностью удалить вырубкой или выплавкой, чтобы обеспечить последующую качественную заварку.
Пористость на поверхности шва обнаруживается внешним осмотром. Внутренняя пористость выявляется также при просвечивании, при засверловках во время исследования сварного соединения на контрольных планках. Основной причиной образования пористости в наплавленном металле служат газы, которые выделяются из расплавленного металла.

Источниками газа в наплавленном металле могут быть:

• а) влага, находящаяся в покрытии электродов, которые плохо прокалены или отсырели при хранении или транспортировке;
• б) ржавчина основного металла, которая не была удалена полностью;
• в) пористый, рыхлый металл литья, всегда обладающий повышенной газонасыщенностью, не полностью удаленный при сварке;
• г) недостаточная сила тока, при которой наплавленный металл слишком быстро охлаждается и газы не успевают выделиться из расплавленного металла;
• д) слишком длинная дуга.

Несоблюдение размеров шва выражается в недостаточности наплавленного металла или в его избытке. Недостаточные размеры швов могут не обеспечить нужную прочность сварных соединений, а излишнее количество наплавленного металла снижает производительность сварщика, увеличивает остаточные напряжения в сварной конструкции, повышает расход электродов и электроэнергии.

Трещины наиболее часто встречаются при сварке специальной стали. При сварке низкоуглеродистой стали трещины в сварном соединении встречаются обычно редко. Они могут появиться при большой жесткости завариваемого контура с использованием металла значительной толщины. Трещины встречаются в сварных соединениях и в основном металле.

К исправлению допускаются единичные трещины общей длиной не белее 1/8 длины сварного шва, а при большей длине трещин сварной шов или стык удаляется полностью и производится вновь сварка.

Проверка качества сварных швов

Сварные изделия подвергают контролю:

• а) наружным осмотром;
• б) механическими испытаниями;
• в) металлографическими исследованиями;
• г) просвечиванием гамма-лучами;
• д) гидравлическим испытанием.

   

Наружному осмотру подлежат все сварные швы. Если дефекты превышают допустимые нормами, то они должны быть немедленно исправлены.

Сварные изделия подвергают следующим видам механических испытаний: на разрыв, загиб (или сплющивание), ударную вязкость (при толщине свариваемых элементов не менее 12 мм).
Количество испытываемых (контрольных) стыков для трубопроводов берется из расчета одного стыка на каждые 50 или меньшее число однотипных стыков, сваренных одним сварщиком.

Из каждого контрольного стыка должно быть изготовлено следующее количество образцов: два для испытания на растяжение (разрыв), два на загиб и три — на ударную вязкость.
Испытание на ударную вязкость обязательно только для сварных соединений труб котлов, предназначенных для работы при давлении более 40 ат или температуре более 450°, и трубопроводов категорий 1а и 1в.

Металлографические исследования сварных швов производятся в лаборатории на шлифованных и протравленных в специальных растворах образцах-шлифах.
Металлографические исследования делятся на макроисследования и микроисследования. При макроисследовании шлифы рассматривают невооруженным глазом (без микроскопа) или под лупой с увеличением до 10 раз с целью определения дефектов наплавленного металла (пор, газовых пузырей, раковин, внутренних трещин больших размеров, непровара и т. п.) и глубины проплавления основного металла.

При микроисследовании шлифы рассматривают под микроскопом при увеличении в 60 раз и более с целью определения структуры металла шва и переходной зоны, а также дефектов сварки (мелких трещин, газовых пузырей, пор, шлаковых включений и т. п.).
Просвечивание гамма-лучами, которые излучаются радиоактивными элементами, производится в обязательном порядке при контроле стыковых швов барабанов, стыков трубопроводов высокого давления и стыков труб котлов со штуцерами барабанов и коллекторов.

Просвечивание гамма-лучами дает возможность обнаружить такие дефекты, как непровар, трещины, шлаковые включения.
Сваренные трубопроводы и отдельные части котлов (поверхности нагрева, коллекторы и т. п.) после изготовления и монтажа подвергаются гидравлическому испытанию с целью определения плотности сварных швов. При гидравлическом испытании сварные швы не должны давать течи, слезок и потения.

Влияние на качество сварных соединений

1. На качество сварных соединений оказывают влияние материалы (основной металл), электроды (сварочная проволока), обмазка (флюс), качество обработки и сборки свариваемых деталей, режим сварки, умение сварщика, атмосферные условия.
2. В сварных швах могут быть наружные и внутренние дефекты.
   К наружным относятся: неравномерность ширины и высоты шва, неровная поверхность шва, подрезы, пористость-наружного слоя, трещины в шве и в основном металле, незаплавленные кратеры, несоответствие размеров шва указаниям проекта.

К внутренним дефектам относятся; неудовлетворительный провар, трещины, пористость в металле шва, шлаковые включения, несплавление шва с основным металлом, несплавление при многослойном шве.
Наружные дефекты сварных соединений можно выявлять осмотром и измерением. При этом выявляется неравномерность шва по высоте и ширине, трещины, подрезы, незаплавленные кратеры, шлаковые включения, поры. Для обнаружения внешних мелких дефектов (волосных трещин, мелких пор) прибегают к помощи лупы.
Внутренние дефекты определяют засверлением шва, просвечиванием гамма-лучами и другими способами.

3. В целях повышения качества сварки действующие правила испытания сварщиков предусматривают периодические испытания сварщиков (не реже одного раза в год). Испытанию подвергаются все сварщики независимо от стажа. В случае перерыва в работе более 3 месяцев сварщик обязан сварить контрольные образцы. Сварщику выдается диплом,даающий ему право производить ответственную сварку

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Какой этап работ при строительстве любого здания является самым ответственным и сложным? Естественно, это процесс подготовки фундамента под постройку. Ведь от того, насколько качественно будет выполнен фундамент, зависит прочность и долговечность всей постройки.

Самое первое делом нужно выбрать место под строительство. При выборе участка под дом следует руководствоваться не только эстетическими аспектами, но и аспектами географическими, в частности проанализировать варианты транспортной доступности места. После выбора участка нужно тщательно изучить его гидрологические, геологические условия, а также характеристики почвы.

При разработке котлованов и траншей, а также при закладке фундаментов естественная структура грунта в основаниях не должна быть нарушена.

Отметка экскавации грунта должна быть на 15—20 см выше отметки заложения подошвы фундамента. Грунт, оставшийся после экскавации, снимается бульдозером.

Окончательную зачистку котлована и устройство траншей для заглубленной части фундамента выполняют вручную. Если уровень грунтовых вод находится ва отметке, близкой к подошве фундаментов (примерно 0,5 м), то при любых грунтах экскаватор следует устанавливать на бровке котлована.

Фундаменты на плотных песчавых грунтах закладывают непосредственно на выровненную поверхность котлована или траншеи. При связанных грунтах (суглинках и глинах) церед закладкой фундаментов устраивается песчаная или щебеночная (гравийная) подготовка толщиной 5—10 см.

При слабых песчаных и супесчаных грунтах подготовка делается из щебня, гравия или крупного песка толщиной до 20 см с тщательным уплотнением слоями не более 6 —10 см. При обнаружении на отдельных участках основания слабого грунта следует заменить его песчаной подушкой из крупного или среднезернистого песка, насыпая его слоями в 10 —15 см с поливкой и тщательным уплотнением.

Лучше всего закладывать фундамент на возвышенных участках поверхности. Если же это невозможно, то стоит сразу же позаботиться о способах понижения уровня грунтовых вод в данном месте. Заодно можно сделать и химический анализ воды, чтобы знать, насколько она пригодна к употреблению.
Особенно важно знать, что грунтовые воды в данной местности не должны приближаться к фундаменту здания ближе, чем на 50 сантиметров.

Следующий этап работ – это разбивка фундамента на местности. Разбивка включает в себя проведение на местности габаритных и главных осей. Главные оси фундамента – это перпендикулярные линии, точка пересечения которых будет одновременно и точкой пересечения диагоналей будущего здания.

Габаритные оси
Габаритные оси необходимы для того, чтобы обозначить на площади параметры будущего здания. Для их определения на местности нужно сначала определить самую длинную продольную ось здания, отметив две крайние точки этой оси.
Габаритные оси на местности лучше всего обозначить какими-нибудь временными знаками. Это могут быть деревянные колышки или штыри. Позже, после определения всех осей постройки, временные знаки необходимо заменить на более постоянные.

Устройство обноски
Следующий этап работ – это обустройство обноски строения. Обноска представляет собой два деревянных столба, соединенных прибитой к ним в горизонтальном положении доской. На этих досках обычно отмечаются все параметры здания: толщина стен, а также их расположение.
Обноска устраивают на достаточном удалении от стен строительства здания. Также важно помнить, что в случаях с глубокой закладкой фундамента, обноска должна быть сплошной.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Трещины на стенах дома появляются из-за разрушения фундамента по причине пучения грунта, разнородности грунта, подхода грунтовых вод, перегрузки и старения фундамента. Это является предупреждением для проведения ремонта фундамента. Сначала следует убедиться в том, что деформация остановилась.

Для этого трещину перекрывают маяком из гипса и ожидают в течение двух недель. Когда деформация продолжается, нужно принимать необходимые меры по укреплению дома.

У деревянных домов можно полностью заменить фундамент, приподнимая их домкратом. У дома с кладкой из кирпича или шлакоблока фундамент усиливается следующим образом. Участок фундамента, подлежащий ремонту, освобождается с обеих сторон от грунта.

Затем под ним роется траншея глубиной 35-50см, длиной не более 100см и немедленно заливается бетоном или делается кладка из прочного камня. Если грунт недостаточно плотный, то в этом месте стоит залить сваю до уровня глубины его промерзания. Перерыв в работе по ремонту недопустим, чтобы не произошло окончательного разрушения.

Поврежденный участок заделывается раствором цемента. Другие разрушенные участки дома восстанавливаются только после того, как очередная заливка или кладка затвердеет. При таком способе ремонта существует большой риск разрушения. Более современный способ заключается в создании снаружи или вокруг разрушенного фундамента монолитной накладки.

Для этого по всей длине усиливаемой части прорывается траншея, не доходя до подошвы фундамента. Фундамент анкерится и обваривается арматурой по длине, а затем заливается слоем бетона толщиной до 15см. Таким образом можно усиливать исправный фундамент для того, чтобы построить дополнительный этаж.

Достройка дома
Когда дом нужно достроить с применением нового фундамента, нельзя допускать, чтобы деформировался старый. Рядом со старым фундаментом выкапывают участок траншеи под новый фундамент. Заложив его, приступают к возведению следующего участка. Между обоими фундаментами прокладывается слой рубероида. Одновременно выкапывать траншею на всю длину недопустимо из-за опасности выпирания грунта из-под старого фундамента.
Устранять повреждения фундамента и усиливать его чрезвычайно трудно и дорого. Для того, чтобы избежать ошибок, к работе следует привлекать специалистов.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Если перевести слово «цоколь» с итальянского языка, то получим дословно: «обувь на деревянной подошве». Но мы понимаем этот многозначный термин, как постамент или подножие. Архитекторы понимают этот термин как «этаж» или уровень, который ниже нулевой отметки (ниже уровня земли). Всё, что ниже этой линии – это цоколь.

«Подвал, который стремится стать первым этажом». Так о цоколе сказал архитектор Горбунов. Точнее и не придумаешь.
Зачем вообще нужен этот цоколь? Какая с него польза и стоит ли с ним морочиться?

Ведь обустройство цокольного этажа, однозначно, значительно повысит общую стоимость строительных работ. Однако не стоит сомневаться: цоколь в доме нужен и он полностью оправдывает затраты на себя.

Размер цоколя должен быть таковым, чтобы он не превышал половину высоты этажа конкретного здания.

Дороговизна цоколя обусловлена следующими моментами:

1. — масштабные земляные работы, которые предполагают использование специальной строительной техники, в том числе грузоподъемной;
2. — затраты на вывоз грунта;
3. — возможна необходимость обустройства усиленной гидроизоляции в случае высокого уровня грунтовых вод.

Достоинства наличия цоколя
Если в вашем доме присутствует цокольный этаж, то это, несомненно, и множество положительных моментов:
— цоколь – это дополнительный метраж пространства, который можно удачно использовать.Как именно – это уже дело каждого.

Можно устроить в нем кладовые комнаты для хранения ненужных вещей, или подсобные мастерские. А можно организовать в цокольном этаже рекреационную зону с сауной или бильярдом. Неплохой вариант также – обустройство там винного подвальчика.

1. — цоколь – просто необходимый элемент, если вы возводите дом на участке со сложным рельефом, где присутствуют значительные перепады высот;
2. — если цоколь красиво и эстетично оформлен, то это придает и всему дому завершенный и шикарный вид.

Дополнительные требования к цоколю

Существует несколько дополнительных требований к обустройству цокольного этажа, о которых не следует забывать.
Если в доме присутствуют санузлы, то в цоколе необходимо разместить соответствующие насосные станции для вывода стоков в магистральную систему.

Если в цокольном этаже размещаются помещения с повышенной пожароопасностью, то цоколь нужно оборудовать системами пожаротушения, а также запасным выходом на случай эвакуации.

В цоколе обязательно следует оборудовать проёмы, через которые в помещения проникал бы солнечный свет. К тому же, такие отверстия служили бы и средством для вентиляции помещений цоколя.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Отмостка – это элемент, который призван защищать фундамент дома от размокания и деформаций. Кроме своей защитной функции, она еще и играет роль некой декоративной кромки, окружающей дом.

Традиционно любая отмостка включает в себя два слоя:

1. основание отмостки (этот слой состоит из песка и щебня);
2. защитный слой (он может быть из различных материалов: бетона, плитки, асфальта или природного камня).

Выполнение отмостки

Для начала необходимо выкопать траншею глубиной 15 см или более. Выкапывание траншеи такой глубины позволит удалить остатки корней, поросль и траву, которые в дальнейшем могли бы начать разрушать готовую отмостку. Также это поможет утеплить цокольный этаж дома материалом основного слоя отмостки.

Как вычислить необходимую ширину отмостки? Для этого нужно взять ширину карниза крыши дома и прибавить к ней еще 30 сантиметров. Отмостка начинается от самого цоколя здания и должна проходить по всему его периметру непрерывно.

Поэтапно весь процесс организации отмостки выглядит так:

• вначале, как уже говорилось, нужно вырыть траншею;
• эта траншея заполняется слоем песка толщиной в 10-15 см, который плотно утрамбовывается;
• сверху на него высыпается слой щебня;
• далее нужно выстроить опалубку (высотой около 10 см);
• в приготовленную опалубку заливается бетон (марки М 250);
• когда бетон полностью застынет, можно проложить желоба, по которым будет стекать вода.

Описанный выше алгоритм действий применяем при сильно увлажненных грунтах. Если же почва на участке достаточно сухая, то глубину траншеи можно делать не такой глубокой. К тому же, материал для защитного слоя отмостки можно выбрать попроще – булыжник или плитку.

В случае с абсолютно сухим грунтом, отмостку можно выполнить из песка, который заливают раствором жидкого стекла, а после – раствором закрепителя. Затвердевший от этого слой песка не позволит воде проникать под фундамент дома. Чтобы такая отмостка получилась качественной, важно применять чистый песок с максимально мелкими гранулами. После пропитки песок также рекомендуется накрыть плотной пленкой или рубероидом на пару дней.

Важно отметить еще один момент: отмостку нужно начинать делать лишь тогда, когда строительство здания завершено, а грунт около фундамента – полностью просел.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Монолитное строительство так прочно вошло в современную жизнь, что без него уже немыслимо представить строительную отрасль. В данном виде строительства широко применяется опалубка, которая является по сути формой для застывания бетона. Именно качество опалубки и правильность ее выбора во многом определяют долговечность сооружения, его прочность и надежность. На рынке представлена опалубка разных видов, ее можно, как купить, так и арендовать на необходимый срок. Рассмотрим два популярных вида опалубки — опалубку колонн и опалубку перекрытий.

Опалубка колонн и ее разновидности

В строительстве во все времена использовались колонны, которые, несомненно, придают зданию более солидный внешний вид и служат отличным элементом декора, а, кроме того, служат несущим каркасным элементом здания. Для того, чтобы возвести по-настоящему качественные, красивые и надежные, — словом, идеальные колонны, необходима опалубка. Опалубка колонн цена на которую может сильно отличаться, в зависимости от ее характеристик, может быть квадратной, круглой, одноразовой или же многоразовой.

Из чего изготавливается опалубка колонн цена которой стартует в районе 50 тысяч рублей за полный комплект? Чаще всего материалом изготовления служит пластик, алюминий, сталь. Для изготовления колонн может использоваться щитовая и модульная опалубка, это зависит от требуемой формы колонны.

Опалубка колонн цена которой доступна для строительных компаний, поможет в создании крепких, прочных и красивых колонн. Она представлена на рынке в готовом виде, также может изготавливаться по индивидуальным чертежам заказчика.

Универсальная опалубка перекрытий в Екатеринбурге

Еще одна популярная разновидность опалубки, часто использующаяся в современном строительстве — опалубка перекрытий. Служит она для того, чтобы создавать форму элементам конструкции из бетона и железобетона. Опалубка перекрытий в Екатеринбурге является жестким каркасом, состоящим из телескопических стоек или одной объемной стойки, треног и деревянных балок. Сверху на них укладывают ламинированную фанеру или щиты опалубки. Стоит отметить, что чаще всего используется опалубка на телескопических стойках.

Опалубка перекрытий в Екатеринбурге различается по особенностям конструктивных частей здания, по типу использования материалов, частоте использования, условиям эксплуатации и так далее.

Наиболее часто используется опалубка перекрытий в Екатеринбурге универсальная, она, как правило, состоит из щитов стандартного размера. Заказчик может приобрести такую опалубку или взять ее на время в аренду. У опалубки есть масса достоинств: она легко выдерживает высокие нагрузки, прочная, легко монтируется и демонтируется.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями

Сегодня каждое строительство в России сопряжено с рядом требований: время, деньги, долговечность. Поэтому популярность быстровозводимых зданий вполне оправдана. Да и требования к энергосбережению становятся всё жёстче. Поэтому при быстровозводимом строительстве важно не только правильно рассчитать будущую надёжную и экономически выгодную конструкцию здания, но и рационально выбрать свойства теплоизоляционных материалов.

Сэкономив на начальном этапе — этапе строительства, нельзя забывать и о дальнейшей эксплуатации данного промышленного здания. Не секрет, что при быстровозводимом строительстве не требуется сложного возведения конструкций нулевого цикла, так как такие здания имеют довольно лёгкий металлический каркас.

В дальнейшем же поверх него производится монтаж быстромонтируемой кровли и стен, выполненных из систем сендвич-панелей или профлистов с использованием различных видов теплоизоляционных материалов за довольно быстрый срок.

Ключевые свойства теплоизоляционных материалов для быстромонтируемого здания

Но, как говорится, как вы лодку назовёте, так она и поплывёт. Поэтому при выборе теплоизоляционных материалов для быстровозводимого промышленного здания следует руководствоваться следующими их свойствами:

• высокие теплоизоляционные свойства материала (чем они выше, тем меньше толщина изоляционного слоя и меньше финансовые затраты на его приобретение);
• энергоэффективность (применение высокоэффективного утеплителя обеспечивает вам экономию на потреблении энергоресурсов в дальнейшем);
• долговечность (выполнив теплоизоляцию один раз, вы не должны беспокоиться о необходимости её замены через несколько лет, она должна служить вам долго и не снижать при этом свои теплоизоляционные показатели, а сэкономленные средства вы можете вкладывать в развитие своего бизнеса);
• устойчивость к температурным колебаниям (не каждый утеплитель способен выдержать жёсткое воздействие многочисленных циклов замораживания/оттаивания на протяжении всего отопительного сезона, особенно если речь идёт о регионах с повышенной влажностью);
• устойчивость к агрессивным средам (при размещении здания в эпицентре вредного промышленного производства со временем многим теплоизоляционным материалам свойственно разрушаться под воздействием химически активных элементов);
• устойчивость к биологическому воздействию (грызуны и бактерии никто не отменял, и большинство утеплителей им приходится по вкусу);
• пожарная безопасность (этот пункт также не менее важен, так как без его соблюдения вы рискуете не только стать жертвой огня, но даже не ввести новопостроенное здание в эксплуатацию, не получив необходимое разрешение у органов пожарной службы).

Исходя из выше написанного, приходим к выводу, что выбор свойств теплоизоляционных материалов для быстровозводимых зданий является вопросом не менее ответственным, нежели расчёт самой конструкции здания. А получить исчерпывающую информацию по данному вопросу вы можете, только обратившись к профессионалам.

Так, компания «Прайм-ППУ», имея многолетний опыт выполнения теплоизоляционных работ зданий различного назначения и опробовав многочисленные виды утеплителей в деле, поможет вам определиться с правильным выбором и сэкономить ваши деньги.

Нажимая на кнопку, вы соглашаетесь на обработку персональных данных в соответствии с Условиями